Wenn wir die Lagerzuordnung f\u00fcr neue Kunden \u00fcberpr\u00fcfen, sehen wir immer wieder dasselbe Muster: Auf dem Papier gibt es zwar Einlagerungsregeln, doch die aktuelle Lagerzuordnung im WMS entspricht nicht mehr der Realit\u00e4t. Lagerpl\u00e4tze wurden ad hoc wiederverwendet, Kommissionierfronten sind \u201cnur f\u00fcr die Hochsaison\u201d n\u00e4her an den Versand heranger\u00fcckt, und niemand vertraut der Karte wirklich, wenn etwas schiefgeht. Diese Diskrepanz zwischen Lagerzuordnung und der tats\u00e4chlichen Lagerplatzbelegung ist oft die Hauptursache f\u00fcr Probleme mit der Genauigkeit und Produktivit\u00e4t.<\/p>\n\n\n\n
Bei Clarus WMS betrachten wir die Lagerkartierung und die Optimierung der Lagerplatzzuweisung als zentrale Infrastruktur und nicht als einmaliges Projekt. Das Ziel ist keine sch\u00f6ne statische Karte \u2013 sondern ein dynamisches Modell Ihrer Standorte und Lagerplatzzuweisungen, das die Laufreihenfolge, die Wegzeiten, den Nachschub und die Ausnahmebehandlung steuert. In diesem Artikel beantworten wir die Fragen, die uns von F\u00fchrungskr\u00e4ften in Lagern und bei 3PL-Anbietern zum Thema Kartierung und Lagerplatzzuweisung am h\u00e4ufigsten gestellt werden, erl\u00e4utern, was die Daten aussagen, und zeigen, wie wir die Optimierung der Lagerkartierung in der Praxis angehen.<\/p>\n\n\n\n
Was ist Lagerkartierung und warum ist sie wichtig?<\/strong><\/h2>\n\n\n\nDie Lagerkartierung ist die digitale Darstellung Ihrer physischen R\u00e4umlichkeiten \u2013 jeder Zone, jedes Gangs, jedes Lagerfelds, jeder Ebene und jedes Lagerplatzes \u2013, die Ihr WMS zur Einlagerung und Entnahme von Best\u00e4nden nutzt. Wenn die Lagerkartierung ordnungsgem\u00e4\u00df durchgef\u00fchrt wird, unterst\u00fctzt die Struktur Ihrer Standorte direkt die Entscheidungen zur Lagerplatzzuweisung, die Kommissionierwege und die Bestands\u00fcbersicht. Wird die Lagerkartierung jedoch \u00fcberst\u00fcrzt durchgef\u00fchrt oder sich organisch entwickeln gelassen, lassen sich die Einlagerungsregeln nur noch schwer durchsetzen, und die Kl\u00e4rung jeder Ausnahme dauert l\u00e4nger.<\/p>\n\n\n\n
Eine robuste Lagerzuordnungsstruktur beginnt in der Regel mit einem Standortcode, der das Lager in logische Elemente unterteilt (z. B. Standort, Zone, Gang, S\u00e4ule, Reihe und Lagerplatz). Dieser Lagerzuordnungscode wird von Ihrem WMS verwendet, um Laufsequenzen, die Reihenfolge der Kommissionierwege und die Nachschublogik zu steuern. Ist die zugrunde liegende Lagerzuordnung inkonsistent \u2013 fehlende G\u00e4nge, wiederverwendete Lagerpl\u00e4tze, nicht standardisierte Codes \u2013, wird jede Slotting-Optimierung, die Sie dar\u00fcber legen wollen, anf\u00e4llig sein.<\/p>\n\n\n\n
Aus Kostengr\u00fcnden ist die Lagerkartierung von Bedeutung, da die Kommissionierung den gr\u00f6\u00dften Teil des Arbeitsaufwands ausmacht. LIDD sch\u00e4tzt, dass in einem typischen Lager die Kommissionierung etwa die H\u00e4lfte des gesamten Arbeitsaufwands ausmacht und etwa die H\u00e4lfte dieser Zeit allein f\u00fcr den Weg zwischen den einzelnen Standorten aufgewendet wird. (LIDD<\/a>) Wenn die Lagerzuordnung un\u00fcbersichtlich und die Lagerplatzzuweisung ineffizient ist, vervielfacht sich diese verschwendete Laufleistung in jeder Schicht. Eine \u00fcbersichtliche Lagerzuordnung in Verbindung mit einer intelligenten Optimierung der Lagerplatzzuweisung bedeutet hingegen, dass jeder zus\u00e4tzlich zur\u00fcckgelegte Meter bewusst zugunsten einer besseren Ergonomie, einer besseren Chargenzusammenstellung oder einer besseren Raumnutzung in Kauf genommen wurde.<\/p>\n\n\n\nDie Lagerkartierung ist zudem das R\u00fcckgrat der R\u00fcckverfolgbarkeit. In 3PL-Umgebungen mit mehreren Kunden und strengen SLAs interessiert es die Aufsichtsbeh\u00f6rden nicht, wie Ihre Regale aussehen; ihnen ist wichtig, dass Ihr System nachweisen kann, wo sich jede Palette befunden hat. Eine genaue Lagerkartierung und eine konsequente Lagerplatzzuweisung stellen sicher, dass jeder Scan eine Lagereinheit mit einem realen, nachpr\u00fcfbaren Standort verkn\u00fcpft \u2013 selbst wenn Sie auf vor\u00fcbergehende Auslagerungsfl\u00e4chen oder externe \u00dcberdachungen zur\u00fcckgreifen.<\/p>\n\n\n\n
<\/p>\n\n\n\n
<\/div>\n\n\n\n![\"Grundlage](\"https:\/\/claruswms.ai\/wp-content\/uploads\/2023\/03\/Gemini_Generated_Image_cefaevcefaevcefa.webp\")
<\/figure>\n\n\n\n<\/div>\n\n\n\nWie lassen sich durch die Optimierung der Regalplatzierung die Transportzeiten und Arbeitskosten senken?<\/strong><\/h2>\n\n\n\nDie Slotting-Optimierung ist der Prozess, bei dem entschieden wird, wo jede SKU in Ihrer Lagerbelegung platziert werden soll, um Wege zu minimieren, empfindliche Waren zu sch\u00fctzen und Serviceversprechen einzuhalten. W\u00e4hrend die Lagerbelegung den \u201cRahmen\u201d definiert, bestimmt das Slotting, wie Sie diesen Rahmen im Tagesgesch\u00e4ft nutzen. Datengest\u00fctzte Lagerplatzzuweisung kann erhebliche Auswirkungen haben: Mehrere Studien legen nahe, dass eine intelligente Lagerplatzzuweisung die Wegzeiten der Kommissionierer um bis zu 30% reduzieren kann, insbesondere in gro\u00dfen Lagern mit einer hohen Anzahl an SKUs. (bizbloqs.com<\/a>)<\/p>\n\n\n\nEine gute Einlagerungsoptimierung kombiniert in der Regel drei Faktoren mit Ihrer Lagerplanung:<\/p>\n\n\n\n
\n- Geschwindigkeit:<\/strong> schnell drehende Artikel n\u00e4her am Versand und in ergonomischen Kommissionierh\u00f6hen
<\/li>\n\n\n\n- Affinit\u00e4t:<\/strong> Artikel, die h\u00e4ufig zusammen bestellt werden, sind in der Lagerzuordnung nahe beieinander platziert
<\/li>\n\n\n\n- Einschr\u00e4nkungen:<\/strong> Gewicht, Gefahrenklasse, Temperatur, FEFO\/FIFO und kundenspezifische Einlagerungsregeln
<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\nDa die Kommissionierung einen so gro\u00dfen Teil der Arbeit im Lager ausmacht, machen sich selbst kleine Effizienzsteigerungen bei der Lagerplatzzuweisung schnell bezahlt. LIDD stellt fest, dass die Kommissionierung etwa 50% der Arbeit im Lager ausmacht, wobei etwa die H\u00e4lfte dieser Zeit f\u00fcr das Gehen aufgewendet wird. (LIDD<\/a>) Die Reduzierung der Laufwege durch eine bessere Optimierung der Kommissionierreihenfolge spart nicht nur Zeit, sondern erh\u00f6ht auch direkt die Anzahl der Kommissionierungen pro Stunde und verringert die Erm\u00fcdung, was wiederum zu weniger Fehlkommissionierungen und Fehlern f\u00fchrt.<\/p>\n\n\n\nDie moderne Optimierung der Regalplatzierung geht \u00fcber eine einmalige ABC-Analyse auf Basis des Jahresbedarfs hinaus. Viele 3PL-Anbieter aktualisieren die Regalplatzierung mittlerweile monatlich oder sogar w\u00f6chentlich und nutzen dabei die Auftragshistorie der letzten 26 bis 52 Wochen, um Algorithmen zu f\u00fcttern, die neue Kommissionierpl\u00e4tze und Nachschubpunkte empfehlen und dabei die zugrunde liegende Lagerzuordnung ber\u00fccksichtigen. Externe Empfehlungen st\u00fctzen diesen Wandel: Fachleute von LIDD argumentieren, dass eine effektive Lagerplatzzuweisung Bewegungsdaten mit Ergonomie und Kapazit\u00e4tsgrenzen in Einklang bringt, anstatt lediglich eine reine Minimierung der Laufzeiten anzustreben. (LIDD<\/a>)<\/p>\n\n\n\nIn unserer eigenen Arbeit beginnen wir oft damit, den \u201cLeitstern\u201d der Einlagerung mit der bestehenden Lagerzuordnung abzugleichen: Welche SKUs sollte<\/em> sich in \u201egoldenen Zonen\u201c befinden, die tats\u00e4chlich existieren, und die in wenig frequentierten Ecken liegen. Indem Sie \u00c4nderungen an der Lagerplatzzuweisung schrittweise in Wellen vornehmen \u2013 vielleicht jeweils einen Gang oder einen Kunden nach dem anderen \u2013, sichern Sie den t\u00e4glichen Betrieb und verbessern gleichzeitig kontinuierlich die Lagerplanung und die Abstimmung der Lagerplatzzuweisung.<\/p>\n\n\n\n<\/div>\n\n\n\nWelche Daten ben\u00f6tigen Sie eigentlich f\u00fcr die Lagerkartierung?<\/strong><\/h2>\n\n\n\nEine h\u00e4ufig ge\u00e4u\u00dferte Sorge ist, dass f\u00fcr die Lagerkartierung und die Optimierung der Lagerplatzzuweisung perfekte CAD-Zeichnungen erforderlich sind, bevor man beginnen kann. In der Praxis erstellen die meisten WMS-Plattformen (einschlie\u00dflich Clarus WMS) die Betriebskarte jedoch anhand strukturierter Lagerstammdaten und nicht allein auf der Grundlage eines digitalen Zwillings. F\u00fcr eine praxisnahe Lagerkartierung ben\u00f6tigt man in der Regel drei Datenebenen:<\/p>\n\n\n\n
\n- Standortstruktur f\u00fcr die Lagerzuordnung<\/strong>
<\/strong>\n\n- Standort-, Geb\u00e4ude- und Zonenkennungen
<\/li>\n\n\n\n - Gang-, Feld-\/S\u00e4ulen-, Ebene-\/Reihen- und Fachcodes
<\/li>\n\n\n\n - Lagertypen (Kommissionierbereich, Gro\u00dflager, Zwischenlager, Retouren, Quarant\u00e4ne usw.)
<\/li>\n<\/ul>\n<\/li>\n\n\n\n - Physikalische Eigenschaften zur Unterst\u00fctzung der Regalplatzoptimierung<\/strong>
<\/strong>\n\n- Maximale Palettenabmessungen und -gewicht pro Standort
<\/li>\n\n\n\n - Temperatur- oder Gefahrenbeschr\u00e4nkungen pro Zone
<\/li>\n\n\n\n - Ob ein Standort f\u00fcr Case-Pick, Each-Pick oder Vollpaletten geeignet ist
<\/li>\n<\/ul>\n<\/li>\n\n\n\n - Artikelstamm- und Bewegungsdaten f\u00fcr die Platzierung<\/strong>
<\/strong>\n\n- Abmessungen und Gewicht pro Artikelnummer
<\/li>\n\n\n\n - Umsatz, Bestellzeilenh\u00e4ufigkeit und Ma\u00dfeinheit
<\/li>\n\n\n\n - Sonderregelungen: FEFO, Charge\/Los, serialisierte Artikel, kundenspezifische Einschr\u00e4nkungen
<\/li>\n<\/ul>\n<\/li>\n<\/ol>\n\n\n\nSobald diese Daten vorliegen, kann das WMS die Lager\u00fcbersicht automatisch in einer Rasteransicht generieren, sodass die Vorgesetzten sehen k\u00f6nnen, wo sich jedes Regal und jeder Lagerplatz im Verh\u00e4ltnis zum Versand oder zum Wareneingang befindet. In Clarus WMS beispielsweise orientiert sich die Karte an Ihren Standortcodes und der Laufreihenfolge und nicht umgekehrt, sodass Sie sich zun\u00e4chst darauf konzentrieren k\u00f6nnen, die Logik der Lagerplanungsdarstellung richtig zu gestalten, bevor Sie sich um feine visuelle Anpassungen k\u00fcmmern.<\/p>\n\n\n\n
Der am h\u00e4ufigsten \u00fcbersehene Datenpunkt bei der Lagerkartierung ist Schrittfolge<\/strong>. In vielen Systemen werden die Kommissionierrouten anhand eines einfachen Sequenzfelds sortiert, das jedem Standort in der Zuordnung zugeordnet ist \u2013 \u201cStandort 1\u201d k\u00f6nnte der am weitesten entfernte Punkt in der hintersten Ecke sein, w\u00e4hrend \u201cStandort 10.000\u201d direkt neben dem Warenausgang liegt, oder umgekehrt. Die Entscheidung, ob Ihre Einlagerung in Richtung Versand oder davon weg verlaufen soll, kann bei jeder Route erhebliche Zeit einsparen, insbesondere in Kommissioniermodulen mit hoher Dichte.<\/p>\n\n\n\nWir empfehlen, Standort- und Produktstammdaten als gemeinsame Aufgabe von Betrieb und IT zu betrachten und nicht als einmaliges WMS-Projekt. Die Lagerzuordnung und die Platzierung bleiben nur dann in Ordnung, wenn jemand f\u00fcr die Datenstandards verantwortlich ist, die Standortnutzung \u00fcberpr\u00fcft und nach Umstellungen oder Kunden\u00e4nderungen nicht mehr genutzte Lagerpl\u00e4tze bereinigt.<\/p>\n\n\n\n
<\/div>\n\n\n\nInwiefern tragen digitale Zwillinge und Heatmaps zur Optimierung der Lagerplanung bei?<\/strong><\/h2>\n\n\n\nDigitale Zwillinge und Heatmaps werden oft als futuristische Werkzeuge bezeichnet, doch ihr Nutzen ist ganz konkret, wenn es um die Optimierung der Lagerplanung geht. Ein digitaler Zwilling ist einfach eine virtuelle Nachbildung Ihrer Lagerabl\u00e4ufe, mit der Sie sicher experimentieren k\u00f6nnen. McKinsey beschreibt digitale Zwillinge als eine M\u00f6glichkeit, neue Lagerabl\u00e4ufe virtuell zu \u201centwerfen, zu simulieren und zu testen\u201d, bevor \u00c4nderungen an der realen Anlage vorgenommen werden. So k\u00f6nnen Unternehmen ihre Effizienz um etwa 20\u2013251 TP\u00b3T steigern, ohne den laufenden Betrieb zu st\u00f6ren. (McKinsey & Company<\/a>)<\/p>\n\n\n\nBei der Lagerplanung k\u00f6nnen Sie mithilfe eines digitalen Zwillings anhand realer Auftragsdaten neue Gangf\u00fchrungen, zus\u00e4tzliche Kommissionierfl\u00e4chen oder alternative Einlagerungsstrategien testen. Dabei k\u00f6nnen Sie Fragen stellen wie:<\/p>\n\n\n\n
\n- Was w\u00e4re, wenn wir unsere 50 meistverkauften Artikel in der Zuordnung in einen neuen Schnellkommissionierungsbereich verschieben w\u00fcrden?
<\/li>\n\n\n\n - Wie ver\u00e4ndert sich die Bewegung quer durch die G\u00e4nge, wenn wir die Laufrichtung in zwei G\u00e4ngen umkehren?
<\/li>\n\n\n\n - Was passiert mit der Nachschubmenge, wenn wir die Kapazit\u00e4ten an den Kommissionierpl\u00e4tzen halbieren?
<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\nAnbieter wie Optioryx berichten, dass eine auf Digital Twins basierende Routenplanung die Laufwege im Lager um 20\u201350% reduzieren kann, indem sie optimierte Routen generiert und Engp\u00e4sse im virtuellen Modell aufzeigt, noch bevor Sie die Lagerplanung \u00e4ndern. (blog.optioryx.com<\/a>) Auch wenn Sie kein vollst\u00e4ndiges 3D-Modell implementieren, gilt das Prinzip: Simulieren Sie zun\u00e4chst und passen Sie dann Ihre Zuordnungs- und Einordnungsregeln an.<\/p>\n\n\n\nHeatmaps hingegen sind eine einfachere, aber wirkungsvolle Methode, um zu veranschaulichen, wo innerhalb Ihrer Lagerplanung tats\u00e4chlich Aktivit\u00e4ten stattfinden. LIDD merkt an: \u201cHeatmaps k\u00f6nnen wertvolle Einblicke in die Kommissionierwege liefern, indem sie die effizientesten Routen hervorheben und Bereiche identifizieren, in denen es h\u00e4ufig zu Engp\u00e4ssen kommt.\u201d (LIDD<\/a>) Selbst mit einem einfachen BI-Tool k\u00f6nnen Sie anhand von Scan-Ereignissen (oder, falls verf\u00fcgbar, RTLS-\/RFID-Abfragen) die Bewegungsdichte auf Ihren Lagerplan \u00fcberlagern und so Folgendes erkennen:<\/p>\n\n\n\n\n- Problemstellen, an denen das Einreihen zu Querverkehr f\u00fchrt
<\/li>\n\n\n\n - Kaltzonen, in denen die Lagerkartierung und die Lagerplatzzuweisung nicht ausreichend genutzt werden
<\/li>\n\n\n\n - G\u00e4nge, in denen die Fahrzeit durchweg l\u00e4nger ist als erwartet
<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\nUnserer Erfahrung nach ist es am pragmatischsten, Ihr WMS als zentrale Informationsquelle f\u00fcr die Lagerzuordnung und die Einlagerungsregeln zu nutzen und anschlie\u00dfend die Bewegungsdaten in eine BI-Plattform zu exportieren, um Heatmaps zu erstellen. Auf diese Weise bleibt die Kontrolle beim WMS, w\u00e4hrend die Betriebsteams gleichzeitig visuelle Werkzeuge erhalten, mit denen sie ihre Entscheidungen zur Optimierung der Lagerzuordnung hinterfragen und verfeinern k\u00f6nnen.<\/p>\n\n\n\n
<\/div>\n\n\n\nWann sollten 3PL-Anbieter ihre Mapping- und Slotting-Strategie \u00fcberdenken?<\/strong><\/h2>\n\n\n\nF\u00fcr 3PL-Anbieter sind die Lagerplanung und die Lagerplatzzuweisung nie \u201cabgeschlossen\u201d. Die Kundenportfolios entwickeln sich weiter, die Produktmischungen schwanken saisonal, und neue SLAs erfordern unterschiedliche Reaktionsgeschwindigkeiten. Wir empfehlen 3PL-Anbietern in der Regel, einen regelm\u00e4\u00dfigen Rhythmus f\u00fcr die Optimierung der Lagerplanung zu etablieren, anstatt abzuwarten, bis Probleme auftreten.<\/p>\n\n\n\n
Ein 3PL-Anbieter sollte die Lagerzuordnung und die Lagerplatzzuweisung mindestens einmal j\u00e4hrlich \u00fcberpr\u00fcfen und eine eingehendere \u00dcberpr\u00fcfung vornehmen, sobald einer der folgenden drei Ausl\u00f6ser eintritt:<\/p>\n\n\n\n
\n- Einbindung neuer Kunden<\/strong>
<\/strong> Ein neuer Kunde mit einem ganz anderen Auftragsprofil oder Verpackungsstandard sollte fast immer Anlass sein, die Zonengestaltung, die Einlagerungsregeln und die Laufwege im Lagerplan noch einmal zu \u00fcberpr\u00fcfen. Andernfalls f\u00fcgen 3PL-Anbieter oft einfach neue Kommissionierfl\u00e4chen an alte Lagerstrukturen an, was zu dauerhaften Ineffizienzen f\u00fchrt.
<\/li>\n\n\n\n- Anhaltendes Auftragswachstum oder Zunahme der Artikelnummern<\/strong>
<\/strong> UKWA und Savills heben hervor, wie der Online-Handel und das Wachstum im 3PL-Bereich die Lagerbranche im Vereinigten K\u00f6nigreich ver\u00e4ndert haben: Die Gesamtlagerfl\u00e4che ist seit 2015 um rund 611 TP3T gestiegen, und die von Online-H\u00e4ndlern belegte Fl\u00e4che hat um \u00fcber 8001 TP3T zugenommen. (Logistik ist wichtig<\/a>) Wenn der Durchsatz auf diese Weise steigt, versagen Einlagerungsschemata, die f\u00fcr geringere Mengen ausgelegt sind, h\u00e4ufig, was zu Engp\u00e4ssen und Not\u00fcberl\u00e4ufen f\u00fchrt, die die urspr\u00fcngliche Logik der Lagerzuordnung untergraben.
<\/li>\n\n\n\n- Service- oder Sicherheitsprobleme<\/strong>
<\/strong> Steigende Fehlerquoten bei der Kommissionierung, h\u00e4ufige F\u00e4lle, in denen Artikel nicht gefunden werden, oder Beinaheunf\u00e4lle in bestimmten G\u00e4ngen sind allesamt Warnzeichen daf\u00fcr, dass Ihre Lagerplanung und Lagerplatzzuweisung nicht mehr der Realit\u00e4t entsprechen. In solchen F\u00e4llen ist eine gezielte Neugestaltung der betroffenen Bereiche oft effektiver als umfassende Prozessschulungen.
<\/li>\n<\/ol>\n\n\n\nDa 3PL-Anbieter in hohem Ma\u00dfe von Reaktionsf\u00e4higkeit und Transparenz leben, betrachten wir die Optimierung der Lagerzuordnung als zentralen Bestandteil der Kundenbetreuung. Einfache Tools wie Vorher-Nachher-Analysen der Fahrzeiten pro Route oder Heatmaps pro Kundenzone k\u00f6nnen aussagekr\u00e4ftige Belege sein, wenn es darum geht, \u00c4nderungen bei der Lagerplatzzuweisung oder der Lagerpreisgestaltung zu begr\u00fcnden. Im Laufe der Zeit wird ein disziplinierter Ansatz bei der Lagerplanung und der Einplanung zu einem echten Wettbewerbsvorteil auf dem 3PL-Markt.<\/p>\n\n\n\n
<\/div>\n\n\n\nHerausforderungen der traditionellen Kartografie im Vergleich zu modernen WMS-Ans\u00e4tzen<\/strong><\/h2>\n\n\n\nWo \u00e4ltere Zuordnungs- und Einordnungsverfahren versagen<\/strong><\/h3>\n\n\n\nViele Lager, mit denen wir zu tun haben, verlassen sich bei der Pflege ihrer Lager\u00fcbersicht nach wie vor auf statische Zeichnungen, Tabellenkalkulationen und langj\u00e4hrige Lagerleiter. Theoretisch beschreiben diese Zeichnungen dieselbe Lager\u00fcbersicht wie das WMS; in der Praxis weichen sie jedoch zunehmend voneinander ab, da sich \u00c4nderungen bei der Lagerplatzzuweisung h\u00e4ufen. Statische Lagepl\u00e4ne spiegeln selten tempor\u00e4re Regalaufstellungen, \u00dcberdachungen im Au\u00dfenbereich oder auf dem Boden gestapelte \u00dcberbest\u00e4nde wider, was zu einer uneinheitlichen Nutzung der Lagerpl\u00e4tze und einer unzuverl\u00e4ssigen Einlagerung f\u00fchrt.<\/p>\n\n\n\n
Herk\u00f6mmliche Mapping- und Slotting-Projekte sind zudem meist einmalige Ma\u00dfnahmen. Ein Team verbringt Monate damit, Lagerplatzcodes zu konfigurieren, Zonen zu definieren und CAD-basierte Layouts zu importieren. Sobald das Projekt in Betrieb geht, l\u00e4sst die \u00c4nderungskontrolle nach, und Anpassungen an der Lagerzuordnung werden spontan vorgenommen, um dringende Probleme zu beheben: hier ein neuer Schnellkommissionierplatz f\u00fcr eine Top-SKU, dort ein improvisierter Quarant\u00e4nebereich. Mit der Zeit untergr\u00e4bt dies sowohl die Integrit\u00e4t der Zuordnung als auch die Effektivit\u00e4t der Einlagerung.<\/p>\n\n\n\n
Dar\u00fcber hinaus werden digitale Zwillinge und Heatmaps in vielen \u00e4lteren WMS-Implementierungen eher als \u201cnette Zusatzfunktion\u201d betrachtet und nicht als integrierte Werkzeuge zur Optimierung der Lagerplanung. Externe Studien legen jedoch nahe, dass eine simulierte Neugestaltung mithilfe digitaler Zwillinge die Lagereffizienz um 20\u201325% steigern kann, noch bevor physische \u00c4nderungen vorgenommen werden. (McKinsey & Company<\/a>) Ohne diese Tools z\u00f6gern Teams oft, an bestehenden Regeln f\u00fcr die Lagerzuordnung und die Lagerplatzzuweisung etwas zu \u00e4ndern, selbst wenn sie wissen, dass diese nicht optimal sind.<\/p>\n\n\n\n<\/div>\n\n\n\n![\"Warehouse](\"https:\/\/claruswms.ai\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/Screenshot-2025-10-23-at-12.21.39-1024x432.webp\")
<\/figure>\n\n\n\n<\/div>\n\n\n\nWie wir in Clarus WMS die Zuordnung und Einlagerung handhaben<\/strong><\/h3>\n\n\n\nWir verfolgen einen anderen Ansatz. In Clarus WMS wird der Lagerplan automatisch aus Ihren Standortstammdaten \u2013 Zone, Gang, Spalte, Reihe und Lagerplatz \u2013 generiert und ist somit keine statische Zeichnung, die Sie manuell pflegen m\u00fcssen. Dadurch l\u00e4sst sich der Lagerplan nicht nur schneller einrichten, sondern vor allem werden auch laufende \u00c4nderungen an der Lagerplatzzuordnung sicherer, da der visuelle Plan stets die zugrunde liegenden Daten widerspiegelt.<\/p>\n\n\n\n
Unsere Philosophie ist es, die digitale Karte zwar subjektiv, aber ehrlich zu gestalten. Clarus WMS bietet eine klare visuelle Darstellung, wo sich jede Palette befindet sollte<\/em> entsprechend der Lagerzuordnung und den Einlagerungsregeln erfolgen, auch wenn die physische Regalanordnung nicht vollkommen linear ist. Vorgesetzte k\u00f6nnen weiterhin \u201cdurch das Lager gehen\u201d, werden dabei jedoch durch Live-Lagerpl\u00e4ne, Transaktionsdaten in Echtzeit und auf der Laufreihenfolge basierende Kommissionierlisten unterst\u00fctzt, anstatt sich ausschlie\u00dflich auf ihr Ged\u00e4chtnis verlassen zu m\u00fcssen. Diese Balance zwischen systemgesteuerten Lagerpl\u00e4nen und menschlichem Urteilsverm\u00f6gen kommt in der Regel sowohl bei Betriebsleitern der alten Schule als auch bei datengesteuerten Planern gut an.<\/p>\n\n\n\n<\/div>\n\n\n\nSind Sie bereit, Ihre Lagerplanung und Lagerplatzzuweisung zu optimieren?<\/strong><\/h2>\n\n\n\nWenn Ihr Team der Lagerkarte nicht mehr voll und ganz vertraut oder wenn Diskussionen \u00fcber die Lagerplatzzuweisung immer mit \u201cWir kommissionieren das vorerst einfach manuell\u201d enden, ist das ein Zeichen daf\u00fcr, dass eine Optimierung Ihrer Lagerkartierung l\u00e4ngst \u00fcberf\u00e4llig ist. Sie ben\u00f6tigen kein umfassendes Robotikprogramm oder einen digitalen 3D-Zwilling, um sinnvolle Fortschritte zu erzielen; bereits durch einheitliche Lagerplatzcodes, klare Laufwege und aktualisierte Einlagerungsregeln lassen sich \u00fcberraschend schnell Erfolge erzielen.<\/p>\n\n\n\n
Bei Clarus WMS beginnen wir in der Regel mit einer gezielten \u00dcberpr\u00fcfung der Lagerzuordnung und der Regalplatzierung: ein Standort, ein Kunde oder sogar ein einzelner Problemgang. Auf dieser Grundlage helfen wir Ihnen, Ihre Lagerzuordnung schrittweise zu optimieren, die Regalplatzierung an die tats\u00e4chlichen Nachfragemuster anzupassen und die Datengrundlage f\u00fcr zuk\u00fcnftige Tools wie Heatmaps und Digital-Twin-Simulationen zu schaffen. Wenn Sie sehen m\u00f6chten, wie Clarus WMS die Lagerzuordnung und Platzierung in der Praxis handhabt, kann unser Team Ihnen Live-Beispiele vorstellen und mit Ihnen besprechen, wie eine \u201cgute\u201d L\u00f6sung in Ihrem Betrieb aussehen k\u00f6nnte.<\/p>\n\n\n\n
<\/div>\n\n\n\nReferenzen<\/strong><\/h2>\n\n\n\n\n- Marc Menard, \u201cStrategien f\u00fcr eine effektive Lagerplatzzuweisung\u201d, LIDD, 4. April 2024
<\/a><\/li>\n\n\n\n- Chris Hagle, \u201cHeatmaps im Lagerbetrieb: Maximierung der Lagerproduktivit\u00e4t mit Heatmaps\u201d, LIDD, 24. Januar 2024
<\/a><\/li>\n\n\n\n- Ashutosh Dekhne und Vedang Singh, \u201cImproving Warehouse Operations\u2014Digitally\u201d, McKinsey & Company, Februar 2020
<\/a><\/li>\n\n\n\n- \u201cEntscheidungsprozesse in Lagern mit dem Digital Twin vereinfachen\u201d, Optioryx-Blog, 2025
<\/a><\/li>\n\n\n\n- \u201cOptimierung der Lagerplatzzuweisung im Jahr 2025\u201d, Bizbloqs Logistics Management, 2025
<\/a><\/li>\n\n\n\n- \u201cUKWA-Bericht belegt langfristiges Wachstum der Lagerbranche\u201d, Logistics Matters fasst die Studie von Savills\/UKWA zusammen, 2. April 2024<\/a><\/li>\n<\/ol>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"
Praktischer Leitfaden zur Lagerkartierung und Slotting-Optimierung f\u00fcr 3PLs, die Reisezeiten verk\u00fcrzen, Fehler reduzieren und die Auftragsabwicklung skalieren m\u00f6chten.<\/p>","protected":false},"author":207386994,"featured_media":20865,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_acf_changed":false,"inline_featured_image":false,"page_builder":"","footnotes":""},"categories":[1657],"tags":[1679],"class_list":["post-10711","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-guides","tag-article-new"],"acf":{"faq_new":"
How often should we re-slot our warehouse?<\/h4>\r\nMost warehouses benefit from reviewing slotting quarterly and making structural warehouse mapping decisions annually, but high-volume 3PLs may re-slot priority SKUs monthly. The key is to base slotting optimisation on actual movement data rather than intuition, using at least several months of order history. LIDD\u2019s guidance on slotting strategies is a useful benchmark for deciding how often to refresh positions:<\/span> (<\/span>LIDD<\/span><\/a>)<\/span>\r\nDo small warehouses really need a digital warehouse map?<\/h4>\r\nEven smaller operations gain from basic warehouse mapping because it standardises location references, supports barcoding and makes future slotting optimisation easier. A simple, code-driven warehouse mapping structure means new staff can be productive faster and audits are less disruptive. As complexity grows, that same mapping becomes the foundation for more advanced optimisation and digital-twin work, as described by McKinsey here:<\/span> (<\/span>McKinsey & Company<\/span><\/a>)<\/span>\r\nCan we do warehouse mapping optimisation in Excel first?<\/h4>\r\nYes\u2014but only as a starting point. Many teams prototype warehouse mapping and slotting layouts in spreadsheets to explore scenarios and costs. The risk comes when Excel effectively becomes a shadow WMS, diverging from the live warehouse mapping and slotting data. We recommend moving the agreed structure into your WMS as soon as practical and using BI tools, not standalone spreadsheets, for ongoing slotting analysis supported by system data and, where appropriate, digital-twin simulations. (<\/span>McKinsey & Company<\/span><\/a>)<\/span>\r\nHow does warehouse mapping support 3PL growth and client onboarding?<\/h4>\r\nClear warehouse mapping makes it easier to ring-fence zones per client, apply tailored slotting rules and report capacity accurately. UKWA\u2019s latest report highlights that UK warehouse space has grown rapidly since 2015, with 3PLs remaining the leading occupier group; that growth demands more disciplined mapping and slotting to avoid operational friction. You can read the summary of the UKWA\/Savills findings here:<\/span> (<\/span>Logistics Matters<\/span><\/a>)<\/span>\r\nWhat metrics should we track to prove mapping and slotting benefits?<\/h4>\r\nTo demonstrate the impact of warehouse mapping optimisation, track: average pick-route distance or time, picks per labour hour, mis-pick rate and on-time despatch. Heat maps built from scan data can visually confirm that traffic has shifted to new zones as planned, while labour metrics quantify savings. LIDD\u2019s article on heat maps gives practical ideas for using movement data to refine mapping and slotting:<\/span> (<\/span>LIDD<\/span><\/a>)<\/span>"},"aioseo_notices":[],"aioseo_head":"\n\t\t\n\t\n\t\n\t\n\t\n\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t
Die Lagerkartierung ist zudem das R\u00fcckgrat der R\u00fcckverfolgbarkeit. In 3PL-Umgebungen mit mehreren Kunden und strengen SLAs interessiert es die Aufsichtsbeh\u00f6rden nicht, wie Ihre Regale aussehen; ihnen ist wichtig, dass Ihr System nachweisen kann, wo sich jede Palette befunden hat. Eine genaue Lagerkartierung und eine konsequente Lagerplatzzuweisung stellen sicher, dass jeder Scan eine Lagereinheit mit einem realen, nachpr\u00fcfbaren Standort verkn\u00fcpft \u2013 selbst wenn Sie auf vor\u00fcbergehende Auslagerungsfl\u00e4chen oder externe \u00dcberdachungen zur\u00fcckgreifen.<\/p>\n\n\n\n
<\/p>\n\n\n\n
<\/figure>\n\n\n\nWie lassen sich durch die Optimierung der Regalplatzierung die Transportzeiten und Arbeitskosten senken?<\/strong><\/h2>\n\n\n\nDie Slotting-Optimierung ist der Prozess, bei dem entschieden wird, wo jede SKU in Ihrer Lagerbelegung platziert werden soll, um Wege zu minimieren, empfindliche Waren zu sch\u00fctzen und Serviceversprechen einzuhalten. W\u00e4hrend die Lagerbelegung den \u201cRahmen\u201d definiert, bestimmt das Slotting, wie Sie diesen Rahmen im Tagesgesch\u00e4ft nutzen. Datengest\u00fctzte Lagerplatzzuweisung kann erhebliche Auswirkungen haben: Mehrere Studien legen nahe, dass eine intelligente Lagerplatzzuweisung die Wegzeiten der Kommissionierer um bis zu 30% reduzieren kann, insbesondere in gro\u00dfen Lagern mit einer hohen Anzahl an SKUs. (bizbloqs.com<\/a>)<\/p>\n\n\n\nEine gute Einlagerungsoptimierung kombiniert in der Regel drei Faktoren mit Ihrer Lagerplanung:<\/p>\n\n\n\n
\n- Geschwindigkeit:<\/strong> schnell drehende Artikel n\u00e4her am Versand und in ergonomischen Kommissionierh\u00f6hen
<\/li>\n\n\n\n- Affinit\u00e4t:<\/strong> Artikel, die h\u00e4ufig zusammen bestellt werden, sind in der Lagerzuordnung nahe beieinander platziert
<\/li>\n\n\n\n- Einschr\u00e4nkungen:<\/strong> Gewicht, Gefahrenklasse, Temperatur, FEFO\/FIFO und kundenspezifische Einlagerungsregeln
<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\nDa die Kommissionierung einen so gro\u00dfen Teil der Arbeit im Lager ausmacht, machen sich selbst kleine Effizienzsteigerungen bei der Lagerplatzzuweisung schnell bezahlt. LIDD stellt fest, dass die Kommissionierung etwa 50% der Arbeit im Lager ausmacht, wobei etwa die H\u00e4lfte dieser Zeit f\u00fcr das Gehen aufgewendet wird. (LIDD<\/a>) Die Reduzierung der Laufwege durch eine bessere Optimierung der Kommissionierreihenfolge spart nicht nur Zeit, sondern erh\u00f6ht auch direkt die Anzahl der Kommissionierungen pro Stunde und verringert die Erm\u00fcdung, was wiederum zu weniger Fehlkommissionierungen und Fehlern f\u00fchrt.<\/p>\n\n\n\nDie moderne Optimierung der Regalplatzierung geht \u00fcber eine einmalige ABC-Analyse auf Basis des Jahresbedarfs hinaus. Viele 3PL-Anbieter aktualisieren die Regalplatzierung mittlerweile monatlich oder sogar w\u00f6chentlich und nutzen dabei die Auftragshistorie der letzten 26 bis 52 Wochen, um Algorithmen zu f\u00fcttern, die neue Kommissionierpl\u00e4tze und Nachschubpunkte empfehlen und dabei die zugrunde liegende Lagerzuordnung ber\u00fccksichtigen. Externe Empfehlungen st\u00fctzen diesen Wandel: Fachleute von LIDD argumentieren, dass eine effektive Lagerplatzzuweisung Bewegungsdaten mit Ergonomie und Kapazit\u00e4tsgrenzen in Einklang bringt, anstatt lediglich eine reine Minimierung der Laufzeiten anzustreben. (LIDD<\/a>)<\/p>\n\n\n\nIn unserer eigenen Arbeit beginnen wir oft damit, den \u201cLeitstern\u201d der Einlagerung mit der bestehenden Lagerzuordnung abzugleichen: Welche SKUs sollte<\/em> sich in \u201egoldenen Zonen\u201c befinden, die tats\u00e4chlich existieren, und die in wenig frequentierten Ecken liegen. Indem Sie \u00c4nderungen an der Lagerplatzzuweisung schrittweise in Wellen vornehmen \u2013 vielleicht jeweils einen Gang oder einen Kunden nach dem anderen \u2013, sichern Sie den t\u00e4glichen Betrieb und verbessern gleichzeitig kontinuierlich die Lagerplanung und die Abstimmung der Lagerplatzzuweisung.<\/p>\n\n\n\n<\/div>\n\n\n\nWelche Daten ben\u00f6tigen Sie eigentlich f\u00fcr die Lagerkartierung?<\/strong><\/h2>\n\n\n\nEine h\u00e4ufig ge\u00e4u\u00dferte Sorge ist, dass f\u00fcr die Lagerkartierung und die Optimierung der Lagerplatzzuweisung perfekte CAD-Zeichnungen erforderlich sind, bevor man beginnen kann. In der Praxis erstellen die meisten WMS-Plattformen (einschlie\u00dflich Clarus WMS) die Betriebskarte jedoch anhand strukturierter Lagerstammdaten und nicht allein auf der Grundlage eines digitalen Zwillings. F\u00fcr eine praxisnahe Lagerkartierung ben\u00f6tigt man in der Regel drei Datenebenen:<\/p>\n\n\n\n
\n- Standortstruktur f\u00fcr die Lagerzuordnung<\/strong>
<\/strong>\n\n- Standort-, Geb\u00e4ude- und Zonenkennungen
<\/li>\n\n\n\n - Gang-, Feld-\/S\u00e4ulen-, Ebene-\/Reihen- und Fachcodes
<\/li>\n\n\n\n - Lagertypen (Kommissionierbereich, Gro\u00dflager, Zwischenlager, Retouren, Quarant\u00e4ne usw.)
<\/li>\n<\/ul>\n<\/li>\n\n\n\n - Physikalische Eigenschaften zur Unterst\u00fctzung der Regalplatzoptimierung<\/strong>
<\/strong>\n\n- Maximale Palettenabmessungen und -gewicht pro Standort
<\/li>\n\n\n\n - Temperatur- oder Gefahrenbeschr\u00e4nkungen pro Zone
<\/li>\n\n\n\n - Ob ein Standort f\u00fcr Case-Pick, Each-Pick oder Vollpaletten geeignet ist
<\/li>\n<\/ul>\n<\/li>\n\n\n\n - Artikelstamm- und Bewegungsdaten f\u00fcr die Platzierung<\/strong>
<\/strong>\n\n- Abmessungen und Gewicht pro Artikelnummer
<\/li>\n\n\n\n - Umsatz, Bestellzeilenh\u00e4ufigkeit und Ma\u00dfeinheit
<\/li>\n\n\n\n - Sonderregelungen: FEFO, Charge\/Los, serialisierte Artikel, kundenspezifische Einschr\u00e4nkungen
<\/li>\n<\/ul>\n<\/li>\n<\/ol>\n\n\n\nSobald diese Daten vorliegen, kann das WMS die Lager\u00fcbersicht automatisch in einer Rasteransicht generieren, sodass die Vorgesetzten sehen k\u00f6nnen, wo sich jedes Regal und jeder Lagerplatz im Verh\u00e4ltnis zum Versand oder zum Wareneingang befindet. In Clarus WMS beispielsweise orientiert sich die Karte an Ihren Standortcodes und der Laufreihenfolge und nicht umgekehrt, sodass Sie sich zun\u00e4chst darauf konzentrieren k\u00f6nnen, die Logik der Lagerplanungsdarstellung richtig zu gestalten, bevor Sie sich um feine visuelle Anpassungen k\u00fcmmern.<\/p>\n\n\n\n
Der am h\u00e4ufigsten \u00fcbersehene Datenpunkt bei der Lagerkartierung ist Schrittfolge<\/strong>. In vielen Systemen werden die Kommissionierrouten anhand eines einfachen Sequenzfelds sortiert, das jedem Standort in der Zuordnung zugeordnet ist \u2013 \u201cStandort 1\u201d k\u00f6nnte der am weitesten entfernte Punkt in der hintersten Ecke sein, w\u00e4hrend \u201cStandort 10.000\u201d direkt neben dem Warenausgang liegt, oder umgekehrt. Die Entscheidung, ob Ihre Einlagerung in Richtung Versand oder davon weg verlaufen soll, kann bei jeder Route erhebliche Zeit einsparen, insbesondere in Kommissioniermodulen mit hoher Dichte.<\/p>\n\n\n\nWir empfehlen, Standort- und Produktstammdaten als gemeinsame Aufgabe von Betrieb und IT zu betrachten und nicht als einmaliges WMS-Projekt. Die Lagerzuordnung und die Platzierung bleiben nur dann in Ordnung, wenn jemand f\u00fcr die Datenstandards verantwortlich ist, die Standortnutzung \u00fcberpr\u00fcft und nach Umstellungen oder Kunden\u00e4nderungen nicht mehr genutzte Lagerpl\u00e4tze bereinigt.<\/p>\n\n\n\n
<\/div>\n\n\n\nInwiefern tragen digitale Zwillinge und Heatmaps zur Optimierung der Lagerplanung bei?<\/strong><\/h2>\n\n\n\nDigitale Zwillinge und Heatmaps werden oft als futuristische Werkzeuge bezeichnet, doch ihr Nutzen ist ganz konkret, wenn es um die Optimierung der Lagerplanung geht. Ein digitaler Zwilling ist einfach eine virtuelle Nachbildung Ihrer Lagerabl\u00e4ufe, mit der Sie sicher experimentieren k\u00f6nnen. McKinsey beschreibt digitale Zwillinge als eine M\u00f6glichkeit, neue Lagerabl\u00e4ufe virtuell zu \u201centwerfen, zu simulieren und zu testen\u201d, bevor \u00c4nderungen an der realen Anlage vorgenommen werden. So k\u00f6nnen Unternehmen ihre Effizienz um etwa 20\u2013251 TP\u00b3T steigern, ohne den laufenden Betrieb zu st\u00f6ren. (McKinsey & Company<\/a>)<\/p>\n\n\n\nBei der Lagerplanung k\u00f6nnen Sie mithilfe eines digitalen Zwillings anhand realer Auftragsdaten neue Gangf\u00fchrungen, zus\u00e4tzliche Kommissionierfl\u00e4chen oder alternative Einlagerungsstrategien testen. Dabei k\u00f6nnen Sie Fragen stellen wie:<\/p>\n\n\n\n
\n- Was w\u00e4re, wenn wir unsere 50 meistverkauften Artikel in der Zuordnung in einen neuen Schnellkommissionierungsbereich verschieben w\u00fcrden?
<\/li>\n\n\n\n - Wie ver\u00e4ndert sich die Bewegung quer durch die G\u00e4nge, wenn wir die Laufrichtung in zwei G\u00e4ngen umkehren?
<\/li>\n\n\n\n - Was passiert mit der Nachschubmenge, wenn wir die Kapazit\u00e4ten an den Kommissionierpl\u00e4tzen halbieren?
<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\nAnbieter wie Optioryx berichten, dass eine auf Digital Twins basierende Routenplanung die Laufwege im Lager um 20\u201350% reduzieren kann, indem sie optimierte Routen generiert und Engp\u00e4sse im virtuellen Modell aufzeigt, noch bevor Sie die Lagerplanung \u00e4ndern. (blog.optioryx.com<\/a>) Auch wenn Sie kein vollst\u00e4ndiges 3D-Modell implementieren, gilt das Prinzip: Simulieren Sie zun\u00e4chst und passen Sie dann Ihre Zuordnungs- und Einordnungsregeln an.<\/p>\n\n\n\nHeatmaps hingegen sind eine einfachere, aber wirkungsvolle Methode, um zu veranschaulichen, wo innerhalb Ihrer Lagerplanung tats\u00e4chlich Aktivit\u00e4ten stattfinden. LIDD merkt an: \u201cHeatmaps k\u00f6nnen wertvolle Einblicke in die Kommissionierwege liefern, indem sie die effizientesten Routen hervorheben und Bereiche identifizieren, in denen es h\u00e4ufig zu Engp\u00e4ssen kommt.\u201d (LIDD<\/a>) Selbst mit einem einfachen BI-Tool k\u00f6nnen Sie anhand von Scan-Ereignissen (oder, falls verf\u00fcgbar, RTLS-\/RFID-Abfragen) die Bewegungsdichte auf Ihren Lagerplan \u00fcberlagern und so Folgendes erkennen:<\/p>\n\n\n\n\n- Problemstellen, an denen das Einreihen zu Querverkehr f\u00fchrt
<\/li>\n\n\n\n - Kaltzonen, in denen die Lagerkartierung und die Lagerplatzzuweisung nicht ausreichend genutzt werden
<\/li>\n\n\n\n - G\u00e4nge, in denen die Fahrzeit durchweg l\u00e4nger ist als erwartet
<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\nUnserer Erfahrung nach ist es am pragmatischsten, Ihr WMS als zentrale Informationsquelle f\u00fcr die Lagerzuordnung und die Einlagerungsregeln zu nutzen und anschlie\u00dfend die Bewegungsdaten in eine BI-Plattform zu exportieren, um Heatmaps zu erstellen. Auf diese Weise bleibt die Kontrolle beim WMS, w\u00e4hrend die Betriebsteams gleichzeitig visuelle Werkzeuge erhalten, mit denen sie ihre Entscheidungen zur Optimierung der Lagerzuordnung hinterfragen und verfeinern k\u00f6nnen.<\/p>\n\n\n\n
<\/div>\n\n\n\nWann sollten 3PL-Anbieter ihre Mapping- und Slotting-Strategie \u00fcberdenken?<\/strong><\/h2>\n\n\n\nF\u00fcr 3PL-Anbieter sind die Lagerplanung und die Lagerplatzzuweisung nie \u201cabgeschlossen\u201d. Die Kundenportfolios entwickeln sich weiter, die Produktmischungen schwanken saisonal, und neue SLAs erfordern unterschiedliche Reaktionsgeschwindigkeiten. Wir empfehlen 3PL-Anbietern in der Regel, einen regelm\u00e4\u00dfigen Rhythmus f\u00fcr die Optimierung der Lagerplanung zu etablieren, anstatt abzuwarten, bis Probleme auftreten.<\/p>\n\n\n\n
Ein 3PL-Anbieter sollte die Lagerzuordnung und die Lagerplatzzuweisung mindestens einmal j\u00e4hrlich \u00fcberpr\u00fcfen und eine eingehendere \u00dcberpr\u00fcfung vornehmen, sobald einer der folgenden drei Ausl\u00f6ser eintritt:<\/p>\n\n\n\n
\n- Einbindung neuer Kunden<\/strong>
<\/strong> Ein neuer Kunde mit einem ganz anderen Auftragsprofil oder Verpackungsstandard sollte fast immer Anlass sein, die Zonengestaltung, die Einlagerungsregeln und die Laufwege im Lagerplan noch einmal zu \u00fcberpr\u00fcfen. Andernfalls f\u00fcgen 3PL-Anbieter oft einfach neue Kommissionierfl\u00e4chen an alte Lagerstrukturen an, was zu dauerhaften Ineffizienzen f\u00fchrt.
<\/li>\n\n\n\n- Anhaltendes Auftragswachstum oder Zunahme der Artikelnummern<\/strong>
<\/strong> UKWA und Savills heben hervor, wie der Online-Handel und das Wachstum im 3PL-Bereich die Lagerbranche im Vereinigten K\u00f6nigreich ver\u00e4ndert haben: Die Gesamtlagerfl\u00e4che ist seit 2015 um rund 611 TP3T gestiegen, und die von Online-H\u00e4ndlern belegte Fl\u00e4che hat um \u00fcber 8001 TP3T zugenommen. (Logistik ist wichtig<\/a>) Wenn der Durchsatz auf diese Weise steigt, versagen Einlagerungsschemata, die f\u00fcr geringere Mengen ausgelegt sind, h\u00e4ufig, was zu Engp\u00e4ssen und Not\u00fcberl\u00e4ufen f\u00fchrt, die die urspr\u00fcngliche Logik der Lagerzuordnung untergraben.
<\/li>\n\n\n\n- Service- oder Sicherheitsprobleme<\/strong>
<\/strong> Steigende Fehlerquoten bei der Kommissionierung, h\u00e4ufige F\u00e4lle, in denen Artikel nicht gefunden werden, oder Beinaheunf\u00e4lle in bestimmten G\u00e4ngen sind allesamt Warnzeichen daf\u00fcr, dass Ihre Lagerplanung und Lagerplatzzuweisung nicht mehr der Realit\u00e4t entsprechen. In solchen F\u00e4llen ist eine gezielte Neugestaltung der betroffenen Bereiche oft effektiver als umfassende Prozessschulungen.
<\/li>\n<\/ol>\n\n\n\nDa 3PL-Anbieter in hohem Ma\u00dfe von Reaktionsf\u00e4higkeit und Transparenz leben, betrachten wir die Optimierung der Lagerzuordnung als zentralen Bestandteil der Kundenbetreuung. Einfache Tools wie Vorher-Nachher-Analysen der Fahrzeiten pro Route oder Heatmaps pro Kundenzone k\u00f6nnen aussagekr\u00e4ftige Belege sein, wenn es darum geht, \u00c4nderungen bei der Lagerplatzzuweisung oder der Lagerpreisgestaltung zu begr\u00fcnden. Im Laufe der Zeit wird ein disziplinierter Ansatz bei der Lagerplanung und der Einplanung zu einem echten Wettbewerbsvorteil auf dem 3PL-Markt.<\/p>\n\n\n\n
<\/div>\n\n\n\nHerausforderungen der traditionellen Kartografie im Vergleich zu modernen WMS-Ans\u00e4tzen<\/strong><\/h2>\n\n\n\nWo \u00e4ltere Zuordnungs- und Einordnungsverfahren versagen<\/strong><\/h3>\n\n\n\nViele Lager, mit denen wir zu tun haben, verlassen sich bei der Pflege ihrer Lager\u00fcbersicht nach wie vor auf statische Zeichnungen, Tabellenkalkulationen und langj\u00e4hrige Lagerleiter. Theoretisch beschreiben diese Zeichnungen dieselbe Lager\u00fcbersicht wie das WMS; in der Praxis weichen sie jedoch zunehmend voneinander ab, da sich \u00c4nderungen bei der Lagerplatzzuweisung h\u00e4ufen. Statische Lagepl\u00e4ne spiegeln selten tempor\u00e4re Regalaufstellungen, \u00dcberdachungen im Au\u00dfenbereich oder auf dem Boden gestapelte \u00dcberbest\u00e4nde wider, was zu einer uneinheitlichen Nutzung der Lagerpl\u00e4tze und einer unzuverl\u00e4ssigen Einlagerung f\u00fchrt.<\/p>\n\n\n\n
Herk\u00f6mmliche Mapping- und Slotting-Projekte sind zudem meist einmalige Ma\u00dfnahmen. Ein Team verbringt Monate damit, Lagerplatzcodes zu konfigurieren, Zonen zu definieren und CAD-basierte Layouts zu importieren. Sobald das Projekt in Betrieb geht, l\u00e4sst die \u00c4nderungskontrolle nach, und Anpassungen an der Lagerzuordnung werden spontan vorgenommen, um dringende Probleme zu beheben: hier ein neuer Schnellkommissionierplatz f\u00fcr eine Top-SKU, dort ein improvisierter Quarant\u00e4nebereich. Mit der Zeit untergr\u00e4bt dies sowohl die Integrit\u00e4t der Zuordnung als auch die Effektivit\u00e4t der Einlagerung.<\/p>\n\n\n\n
Dar\u00fcber hinaus werden digitale Zwillinge und Heatmaps in vielen \u00e4lteren WMS-Implementierungen eher als \u201cnette Zusatzfunktion\u201d betrachtet und nicht als integrierte Werkzeuge zur Optimierung der Lagerplanung. Externe Studien legen jedoch nahe, dass eine simulierte Neugestaltung mithilfe digitaler Zwillinge die Lagereffizienz um 20\u201325% steigern kann, noch bevor physische \u00c4nderungen vorgenommen werden. (McKinsey & Company<\/a>) Ohne diese Tools z\u00f6gern Teams oft, an bestehenden Regeln f\u00fcr die Lagerzuordnung und die Lagerplatzzuweisung etwas zu \u00e4ndern, selbst wenn sie wissen, dass diese nicht optimal sind.<\/p>\n\n\n\n<\/div>\n\n\n\n<\/figure>\n\n\n\n<\/div>\n\n\n\nWie wir in Clarus WMS die Zuordnung und Einlagerung handhaben<\/strong><\/h3>\n\n\n\nWir verfolgen einen anderen Ansatz. In Clarus WMS wird der Lagerplan automatisch aus Ihren Standortstammdaten \u2013 Zone, Gang, Spalte, Reihe und Lagerplatz \u2013 generiert und ist somit keine statische Zeichnung, die Sie manuell pflegen m\u00fcssen. Dadurch l\u00e4sst sich der Lagerplan nicht nur schneller einrichten, sondern vor allem werden auch laufende \u00c4nderungen an der Lagerplatzzuordnung sicherer, da der visuelle Plan stets die zugrunde liegenden Daten widerspiegelt.<\/p>\n\n\n\n
Unsere Philosophie ist es, die digitale Karte zwar subjektiv, aber ehrlich zu gestalten. Clarus WMS bietet eine klare visuelle Darstellung, wo sich jede Palette befindet sollte<\/em> entsprechend der Lagerzuordnung und den Einlagerungsregeln erfolgen, auch wenn die physische Regalanordnung nicht vollkommen linear ist. Vorgesetzte k\u00f6nnen weiterhin \u201cdurch das Lager gehen\u201d, werden dabei jedoch durch Live-Lagerpl\u00e4ne, Transaktionsdaten in Echtzeit und auf der Laufreihenfolge basierende Kommissionierlisten unterst\u00fctzt, anstatt sich ausschlie\u00dflich auf ihr Ged\u00e4chtnis verlassen zu m\u00fcssen. Diese Balance zwischen systemgesteuerten Lagerpl\u00e4nen und menschlichem Urteilsverm\u00f6gen kommt in der Regel sowohl bei Betriebsleitern der alten Schule als auch bei datengesteuerten Planern gut an.<\/p>\n\n\n\n<\/div>\n\n\n\nSind Sie bereit, Ihre Lagerplanung und Lagerplatzzuweisung zu optimieren?<\/strong><\/h2>\n\n\n\nWenn Ihr Team der Lagerkarte nicht mehr voll und ganz vertraut oder wenn Diskussionen \u00fcber die Lagerplatzzuweisung immer mit \u201cWir kommissionieren das vorerst einfach manuell\u201d enden, ist das ein Zeichen daf\u00fcr, dass eine Optimierung Ihrer Lagerkartierung l\u00e4ngst \u00fcberf\u00e4llig ist. Sie ben\u00f6tigen kein umfassendes Robotikprogramm oder einen digitalen 3D-Zwilling, um sinnvolle Fortschritte zu erzielen; bereits durch einheitliche Lagerplatzcodes, klare Laufwege und aktualisierte Einlagerungsregeln lassen sich \u00fcberraschend schnell Erfolge erzielen.<\/p>\n\n\n\n
Bei Clarus WMS beginnen wir in der Regel mit einer gezielten \u00dcberpr\u00fcfung der Lagerzuordnung und der Regalplatzierung: ein Standort, ein Kunde oder sogar ein einzelner Problemgang. Auf dieser Grundlage helfen wir Ihnen, Ihre Lagerzuordnung schrittweise zu optimieren, die Regalplatzierung an die tats\u00e4chlichen Nachfragemuster anzupassen und die Datengrundlage f\u00fcr zuk\u00fcnftige Tools wie Heatmaps und Digital-Twin-Simulationen zu schaffen. Wenn Sie sehen m\u00f6chten, wie Clarus WMS die Lagerzuordnung und Platzierung in der Praxis handhabt, kann unser Team Ihnen Live-Beispiele vorstellen und mit Ihnen besprechen, wie eine \u201cgute\u201d L\u00f6sung in Ihrem Betrieb aussehen k\u00f6nnte.<\/p>\n\n\n\n
<\/div>\n\n\n\nReferenzen<\/strong><\/h2>\n\n\n\n\n- Marc Menard, \u201cStrategien f\u00fcr eine effektive Lagerplatzzuweisung\u201d, LIDD, 4. April 2024
<\/a><\/li>\n\n\n\n- Chris Hagle, \u201cHeatmaps im Lagerbetrieb: Maximierung der Lagerproduktivit\u00e4t mit Heatmaps\u201d, LIDD, 24. Januar 2024
<\/a><\/li>\n\n\n\n- Ashutosh Dekhne und Vedang Singh, \u201cImproving Warehouse Operations\u2014Digitally\u201d, McKinsey & Company, Februar 2020
<\/a><\/li>\n\n\n\n- \u201cEntscheidungsprozesse in Lagern mit dem Digital Twin vereinfachen\u201d, Optioryx-Blog, 2025
<\/a><\/li>\n\n\n\n- \u201cOptimierung der Lagerplatzzuweisung im Jahr 2025\u201d, Bizbloqs Logistics Management, 2025
<\/a><\/li>\n\n\n\n- \u201cUKWA-Bericht belegt langfristiges Wachstum der Lagerbranche\u201d, Logistics Matters fasst die Studie von Savills\/UKWA zusammen, 2. April 2024<\/a><\/li>\n<\/ol>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"
Praktischer Leitfaden zur Lagerkartierung und Slotting-Optimierung f\u00fcr 3PLs, die Reisezeiten verk\u00fcrzen, Fehler reduzieren und die Auftragsabwicklung skalieren m\u00f6chten.<\/p>","protected":false},"author":207386994,"featured_media":20865,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_acf_changed":false,"inline_featured_image":false,"page_builder":"","footnotes":""},"categories":[1657],"tags":[1679],"class_list":["post-10711","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-guides","tag-article-new"],"acf":{"faq_new":"
How often should we re-slot our warehouse?<\/h4>\r\nMost warehouses benefit from reviewing slotting quarterly and making structural warehouse mapping decisions annually, but high-volume 3PLs may re-slot priority SKUs monthly. The key is to base slotting optimisation on actual movement data rather than intuition, using at least several months of order history. LIDD\u2019s guidance on slotting strategies is a useful benchmark for deciding how often to refresh positions:<\/span> (<\/span>LIDD<\/span><\/a>)<\/span>\r\nDo small warehouses really need a digital warehouse map?<\/h4>\r\nEven smaller operations gain from basic warehouse mapping because it standardises location references, supports barcoding and makes future slotting optimisation easier. A simple, code-driven warehouse mapping structure means new staff can be productive faster and audits are less disruptive. As complexity grows, that same mapping becomes the foundation for more advanced optimisation and digital-twin work, as described by McKinsey here:<\/span> (<\/span>McKinsey & Company<\/span><\/a>)<\/span>\r\nCan we do warehouse mapping optimisation in Excel first?<\/h4>\r\nYes\u2014but only as a starting point. Many teams prototype warehouse mapping and slotting layouts in spreadsheets to explore scenarios and costs. The risk comes when Excel effectively becomes a shadow WMS, diverging from the live warehouse mapping and slotting data. We recommend moving the agreed structure into your WMS as soon as practical and using BI tools, not standalone spreadsheets, for ongoing slotting analysis supported by system data and, where appropriate, digital-twin simulations. (<\/span>McKinsey & Company<\/span><\/a>)<\/span>\r\nHow does warehouse mapping support 3PL growth and client onboarding?<\/h4>\r\nClear warehouse mapping makes it easier to ring-fence zones per client, apply tailored slotting rules and report capacity accurately. UKWA\u2019s latest report highlights that UK warehouse space has grown rapidly since 2015, with 3PLs remaining the leading occupier group; that growth demands more disciplined mapping and slotting to avoid operational friction. You can read the summary of the UKWA\/Savills findings here:<\/span> (<\/span>Logistics Matters<\/span><\/a>)<\/span>\r\nWhat metrics should we track to prove mapping and slotting benefits?<\/h4>\r\nTo demonstrate the impact of warehouse mapping optimisation, track: average pick-route distance or time, picks per labour hour, mis-pick rate and on-time despatch. Heat maps built from scan data can visually confirm that traffic has shifted to new zones as planned, while labour metrics quantify savings. LIDD\u2019s article on heat maps gives practical ideas for using movement data to refine mapping and slotting:<\/span> (<\/span>LIDD<\/span><\/a>)<\/span>"},"aioseo_notices":[],"aioseo_head":"\n\t\t\n\t\n\t\n\t\n\t\n\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t
Eine gute Einlagerungsoptimierung kombiniert in der Regel drei Faktoren mit Ihrer Lagerplanung:<\/p>\n\n\n\n
- \n
- Geschwindigkeit:<\/strong> schnell drehende Artikel n\u00e4her am Versand und in ergonomischen Kommissionierh\u00f6hen
<\/li>\n\n\n\n- Affinit\u00e4t:<\/strong> Artikel, die h\u00e4ufig zusammen bestellt werden, sind in der Lagerzuordnung nahe beieinander platziert
<\/li>\n\n\n\n- Einschr\u00e4nkungen:<\/strong> Gewicht, Gefahrenklasse, Temperatur, FEFO\/FIFO und kundenspezifische Einlagerungsregeln
<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\nDa die Kommissionierung einen so gro\u00dfen Teil der Arbeit im Lager ausmacht, machen sich selbst kleine Effizienzsteigerungen bei der Lagerplatzzuweisung schnell bezahlt. LIDD stellt fest, dass die Kommissionierung etwa 50% der Arbeit im Lager ausmacht, wobei etwa die H\u00e4lfte dieser Zeit f\u00fcr das Gehen aufgewendet wird. (LIDD<\/a>) Die Reduzierung der Laufwege durch eine bessere Optimierung der Kommissionierreihenfolge spart nicht nur Zeit, sondern erh\u00f6ht auch direkt die Anzahl der Kommissionierungen pro Stunde und verringert die Erm\u00fcdung, was wiederum zu weniger Fehlkommissionierungen und Fehlern f\u00fchrt.<\/p>\n\n\n\n
Die moderne Optimierung der Regalplatzierung geht \u00fcber eine einmalige ABC-Analyse auf Basis des Jahresbedarfs hinaus. Viele 3PL-Anbieter aktualisieren die Regalplatzierung mittlerweile monatlich oder sogar w\u00f6chentlich und nutzen dabei die Auftragshistorie der letzten 26 bis 52 Wochen, um Algorithmen zu f\u00fcttern, die neue Kommissionierpl\u00e4tze und Nachschubpunkte empfehlen und dabei die zugrunde liegende Lagerzuordnung ber\u00fccksichtigen. Externe Empfehlungen st\u00fctzen diesen Wandel: Fachleute von LIDD argumentieren, dass eine effektive Lagerplatzzuweisung Bewegungsdaten mit Ergonomie und Kapazit\u00e4tsgrenzen in Einklang bringt, anstatt lediglich eine reine Minimierung der Laufzeiten anzustreben. (LIDD<\/a>)<\/p>\n\n\n\n
In unserer eigenen Arbeit beginnen wir oft damit, den \u201cLeitstern\u201d der Einlagerung mit der bestehenden Lagerzuordnung abzugleichen: Welche SKUs sollte<\/em> sich in \u201egoldenen Zonen\u201c befinden, die tats\u00e4chlich existieren, und die in wenig frequentierten Ecken liegen. Indem Sie \u00c4nderungen an der Lagerplatzzuweisung schrittweise in Wellen vornehmen \u2013 vielleicht jeweils einen Gang oder einen Kunden nach dem anderen \u2013, sichern Sie den t\u00e4glichen Betrieb und verbessern gleichzeitig kontinuierlich die Lagerplanung und die Abstimmung der Lagerplatzzuweisung.<\/p>\n\n\n\n
<\/div>\n\n\n\nWelche Daten ben\u00f6tigen Sie eigentlich f\u00fcr die Lagerkartierung?<\/strong><\/h2>\n\n\n\n
Eine h\u00e4ufig ge\u00e4u\u00dferte Sorge ist, dass f\u00fcr die Lagerkartierung und die Optimierung der Lagerplatzzuweisung perfekte CAD-Zeichnungen erforderlich sind, bevor man beginnen kann. In der Praxis erstellen die meisten WMS-Plattformen (einschlie\u00dflich Clarus WMS) die Betriebskarte jedoch anhand strukturierter Lagerstammdaten und nicht allein auf der Grundlage eines digitalen Zwillings. F\u00fcr eine praxisnahe Lagerkartierung ben\u00f6tigt man in der Regel drei Datenebenen:<\/p>\n\n\n\n
- \n
- Standortstruktur f\u00fcr die Lagerzuordnung<\/strong>
<\/strong>\n- \n
- Standort-, Geb\u00e4ude- und Zonenkennungen
<\/li>\n\n\n\n - Gang-, Feld-\/S\u00e4ulen-, Ebene-\/Reihen- und Fachcodes
<\/li>\n\n\n\n - Lagertypen (Kommissionierbereich, Gro\u00dflager, Zwischenlager, Retouren, Quarant\u00e4ne usw.)
<\/li>\n<\/ul>\n<\/li>\n\n\n\n - Physikalische Eigenschaften zur Unterst\u00fctzung der Regalplatzoptimierung<\/strong>
<\/strong>\n- \n
- Maximale Palettenabmessungen und -gewicht pro Standort
<\/li>\n\n\n\n - Temperatur- oder Gefahrenbeschr\u00e4nkungen pro Zone
<\/li>\n\n\n\n - Ob ein Standort f\u00fcr Case-Pick, Each-Pick oder Vollpaletten geeignet ist
<\/li>\n<\/ul>\n<\/li>\n\n\n\n - Artikelstamm- und Bewegungsdaten f\u00fcr die Platzierung<\/strong>
<\/strong>\n- \n
- Abmessungen und Gewicht pro Artikelnummer
<\/li>\n\n\n\n - Umsatz, Bestellzeilenh\u00e4ufigkeit und Ma\u00dfeinheit
<\/li>\n\n\n\n - Sonderregelungen: FEFO, Charge\/Los, serialisierte Artikel, kundenspezifische Einschr\u00e4nkungen
<\/li>\n<\/ul>\n<\/li>\n<\/ol>\n\n\n\nSobald diese Daten vorliegen, kann das WMS die Lager\u00fcbersicht automatisch in einer Rasteransicht generieren, sodass die Vorgesetzten sehen k\u00f6nnen, wo sich jedes Regal und jeder Lagerplatz im Verh\u00e4ltnis zum Versand oder zum Wareneingang befindet. In Clarus WMS beispielsweise orientiert sich die Karte an Ihren Standortcodes und der Laufreihenfolge und nicht umgekehrt, sodass Sie sich zun\u00e4chst darauf konzentrieren k\u00f6nnen, die Logik der Lagerplanungsdarstellung richtig zu gestalten, bevor Sie sich um feine visuelle Anpassungen k\u00fcmmern.<\/p>\n\n\n\n
Der am h\u00e4ufigsten \u00fcbersehene Datenpunkt bei der Lagerkartierung ist Schrittfolge<\/strong>. In vielen Systemen werden die Kommissionierrouten anhand eines einfachen Sequenzfelds sortiert, das jedem Standort in der Zuordnung zugeordnet ist \u2013 \u201cStandort 1\u201d k\u00f6nnte der am weitesten entfernte Punkt in der hintersten Ecke sein, w\u00e4hrend \u201cStandort 10.000\u201d direkt neben dem Warenausgang liegt, oder umgekehrt. Die Entscheidung, ob Ihre Einlagerung in Richtung Versand oder davon weg verlaufen soll, kann bei jeder Route erhebliche Zeit einsparen, insbesondere in Kommissioniermodulen mit hoher Dichte.<\/p>\n\n\n\n
Wir empfehlen, Standort- und Produktstammdaten als gemeinsame Aufgabe von Betrieb und IT zu betrachten und nicht als einmaliges WMS-Projekt. Die Lagerzuordnung und die Platzierung bleiben nur dann in Ordnung, wenn jemand f\u00fcr die Datenstandards verantwortlich ist, die Standortnutzung \u00fcberpr\u00fcft und nach Umstellungen oder Kunden\u00e4nderungen nicht mehr genutzte Lagerpl\u00e4tze bereinigt.<\/p>\n\n\n\n
<\/div>\n\n\n\nInwiefern tragen digitale Zwillinge und Heatmaps zur Optimierung der Lagerplanung bei?<\/strong><\/h2>\n\n\n\n
Digitale Zwillinge und Heatmaps werden oft als futuristische Werkzeuge bezeichnet, doch ihr Nutzen ist ganz konkret, wenn es um die Optimierung der Lagerplanung geht. Ein digitaler Zwilling ist einfach eine virtuelle Nachbildung Ihrer Lagerabl\u00e4ufe, mit der Sie sicher experimentieren k\u00f6nnen. McKinsey beschreibt digitale Zwillinge als eine M\u00f6glichkeit, neue Lagerabl\u00e4ufe virtuell zu \u201centwerfen, zu simulieren und zu testen\u201d, bevor \u00c4nderungen an der realen Anlage vorgenommen werden. So k\u00f6nnen Unternehmen ihre Effizienz um etwa 20\u2013251 TP\u00b3T steigern, ohne den laufenden Betrieb zu st\u00f6ren. (McKinsey & Company<\/a>)<\/p>\n\n\n\n
Bei der Lagerplanung k\u00f6nnen Sie mithilfe eines digitalen Zwillings anhand realer Auftragsdaten neue Gangf\u00fchrungen, zus\u00e4tzliche Kommissionierfl\u00e4chen oder alternative Einlagerungsstrategien testen. Dabei k\u00f6nnen Sie Fragen stellen wie:<\/p>\n\n\n\n
- \n
- Was w\u00e4re, wenn wir unsere 50 meistverkauften Artikel in der Zuordnung in einen neuen Schnellkommissionierungsbereich verschieben w\u00fcrden?
<\/li>\n\n\n\n - Wie ver\u00e4ndert sich die Bewegung quer durch die G\u00e4nge, wenn wir die Laufrichtung in zwei G\u00e4ngen umkehren?
<\/li>\n\n\n\n - Was passiert mit der Nachschubmenge, wenn wir die Kapazit\u00e4ten an den Kommissionierpl\u00e4tzen halbieren?
<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\nAnbieter wie Optioryx berichten, dass eine auf Digital Twins basierende Routenplanung die Laufwege im Lager um 20\u201350% reduzieren kann, indem sie optimierte Routen generiert und Engp\u00e4sse im virtuellen Modell aufzeigt, noch bevor Sie die Lagerplanung \u00e4ndern. (blog.optioryx.com<\/a>) Auch wenn Sie kein vollst\u00e4ndiges 3D-Modell implementieren, gilt das Prinzip: Simulieren Sie zun\u00e4chst und passen Sie dann Ihre Zuordnungs- und Einordnungsregeln an.<\/p>\n\n\n\n
Heatmaps hingegen sind eine einfachere, aber wirkungsvolle Methode, um zu veranschaulichen, wo innerhalb Ihrer Lagerplanung tats\u00e4chlich Aktivit\u00e4ten stattfinden. LIDD merkt an: \u201cHeatmaps k\u00f6nnen wertvolle Einblicke in die Kommissionierwege liefern, indem sie die effizientesten Routen hervorheben und Bereiche identifizieren, in denen es h\u00e4ufig zu Engp\u00e4ssen kommt.\u201d (LIDD<\/a>) Selbst mit einem einfachen BI-Tool k\u00f6nnen Sie anhand von Scan-Ereignissen (oder, falls verf\u00fcgbar, RTLS-\/RFID-Abfragen) die Bewegungsdichte auf Ihren Lagerplan \u00fcberlagern und so Folgendes erkennen:<\/p>\n\n\n\n
- \n
- Problemstellen, an denen das Einreihen zu Querverkehr f\u00fchrt
<\/li>\n\n\n\n - Kaltzonen, in denen die Lagerkartierung und die Lagerplatzzuweisung nicht ausreichend genutzt werden
<\/li>\n\n\n\n - G\u00e4nge, in denen die Fahrzeit durchweg l\u00e4nger ist als erwartet
<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\nUnserer Erfahrung nach ist es am pragmatischsten, Ihr WMS als zentrale Informationsquelle f\u00fcr die Lagerzuordnung und die Einlagerungsregeln zu nutzen und anschlie\u00dfend die Bewegungsdaten in eine BI-Plattform zu exportieren, um Heatmaps zu erstellen. Auf diese Weise bleibt die Kontrolle beim WMS, w\u00e4hrend die Betriebsteams gleichzeitig visuelle Werkzeuge erhalten, mit denen sie ihre Entscheidungen zur Optimierung der Lagerzuordnung hinterfragen und verfeinern k\u00f6nnen.<\/p>\n\n\n\n
<\/div>\n\n\n\nWann sollten 3PL-Anbieter ihre Mapping- und Slotting-Strategie \u00fcberdenken?<\/strong><\/h2>\n\n\n\n
F\u00fcr 3PL-Anbieter sind die Lagerplanung und die Lagerplatzzuweisung nie \u201cabgeschlossen\u201d. Die Kundenportfolios entwickeln sich weiter, die Produktmischungen schwanken saisonal, und neue SLAs erfordern unterschiedliche Reaktionsgeschwindigkeiten. Wir empfehlen 3PL-Anbietern in der Regel, einen regelm\u00e4\u00dfigen Rhythmus f\u00fcr die Optimierung der Lagerplanung zu etablieren, anstatt abzuwarten, bis Probleme auftreten.<\/p>\n\n\n\n
Ein 3PL-Anbieter sollte die Lagerzuordnung und die Lagerplatzzuweisung mindestens einmal j\u00e4hrlich \u00fcberpr\u00fcfen und eine eingehendere \u00dcberpr\u00fcfung vornehmen, sobald einer der folgenden drei Ausl\u00f6ser eintritt:<\/p>\n\n\n\n
- \n
- Einbindung neuer Kunden<\/strong>
<\/strong> Ein neuer Kunde mit einem ganz anderen Auftragsprofil oder Verpackungsstandard sollte fast immer Anlass sein, die Zonengestaltung, die Einlagerungsregeln und die Laufwege im Lagerplan noch einmal zu \u00fcberpr\u00fcfen. Andernfalls f\u00fcgen 3PL-Anbieter oft einfach neue Kommissionierfl\u00e4chen an alte Lagerstrukturen an, was zu dauerhaften Ineffizienzen f\u00fchrt.
<\/li>\n\n\n\n- Anhaltendes Auftragswachstum oder Zunahme der Artikelnummern<\/strong>
<\/strong> UKWA und Savills heben hervor, wie der Online-Handel und das Wachstum im 3PL-Bereich die Lagerbranche im Vereinigten K\u00f6nigreich ver\u00e4ndert haben: Die Gesamtlagerfl\u00e4che ist seit 2015 um rund 611 TP3T gestiegen, und die von Online-H\u00e4ndlern belegte Fl\u00e4che hat um \u00fcber 8001 TP3T zugenommen. (Logistik ist wichtig<\/a>) Wenn der Durchsatz auf diese Weise steigt, versagen Einlagerungsschemata, die f\u00fcr geringere Mengen ausgelegt sind, h\u00e4ufig, was zu Engp\u00e4ssen und Not\u00fcberl\u00e4ufen f\u00fchrt, die die urspr\u00fcngliche Logik der Lagerzuordnung untergraben.
<\/li>\n\n\n\n- Service- oder Sicherheitsprobleme<\/strong>
<\/strong> Steigende Fehlerquoten bei der Kommissionierung, h\u00e4ufige F\u00e4lle, in denen Artikel nicht gefunden werden, oder Beinaheunf\u00e4lle in bestimmten G\u00e4ngen sind allesamt Warnzeichen daf\u00fcr, dass Ihre Lagerplanung und Lagerplatzzuweisung nicht mehr der Realit\u00e4t entsprechen. In solchen F\u00e4llen ist eine gezielte Neugestaltung der betroffenen Bereiche oft effektiver als umfassende Prozessschulungen.
<\/li>\n<\/ol>\n\n\n\nDa 3PL-Anbieter in hohem Ma\u00dfe von Reaktionsf\u00e4higkeit und Transparenz leben, betrachten wir die Optimierung der Lagerzuordnung als zentralen Bestandteil der Kundenbetreuung. Einfache Tools wie Vorher-Nachher-Analysen der Fahrzeiten pro Route oder Heatmaps pro Kundenzone k\u00f6nnen aussagekr\u00e4ftige Belege sein, wenn es darum geht, \u00c4nderungen bei der Lagerplatzzuweisung oder der Lagerpreisgestaltung zu begr\u00fcnden. Im Laufe der Zeit wird ein disziplinierter Ansatz bei der Lagerplanung und der Einplanung zu einem echten Wettbewerbsvorteil auf dem 3PL-Markt.<\/p>\n\n\n\n
<\/div>\n\n\n\nHerausforderungen der traditionellen Kartografie im Vergleich zu modernen WMS-Ans\u00e4tzen<\/strong><\/h2>\n\n\n\n
Wo \u00e4ltere Zuordnungs- und Einordnungsverfahren versagen<\/strong><\/h3>\n\n\n\n
Viele Lager, mit denen wir zu tun haben, verlassen sich bei der Pflege ihrer Lager\u00fcbersicht nach wie vor auf statische Zeichnungen, Tabellenkalkulationen und langj\u00e4hrige Lagerleiter. Theoretisch beschreiben diese Zeichnungen dieselbe Lager\u00fcbersicht wie das WMS; in der Praxis weichen sie jedoch zunehmend voneinander ab, da sich \u00c4nderungen bei der Lagerplatzzuweisung h\u00e4ufen. Statische Lagepl\u00e4ne spiegeln selten tempor\u00e4re Regalaufstellungen, \u00dcberdachungen im Au\u00dfenbereich oder auf dem Boden gestapelte \u00dcberbest\u00e4nde wider, was zu einer uneinheitlichen Nutzung der Lagerpl\u00e4tze und einer unzuverl\u00e4ssigen Einlagerung f\u00fchrt.<\/p>\n\n\n\n
Herk\u00f6mmliche Mapping- und Slotting-Projekte sind zudem meist einmalige Ma\u00dfnahmen. Ein Team verbringt Monate damit, Lagerplatzcodes zu konfigurieren, Zonen zu definieren und CAD-basierte Layouts zu importieren. Sobald das Projekt in Betrieb geht, l\u00e4sst die \u00c4nderungskontrolle nach, und Anpassungen an der Lagerzuordnung werden spontan vorgenommen, um dringende Probleme zu beheben: hier ein neuer Schnellkommissionierplatz f\u00fcr eine Top-SKU, dort ein improvisierter Quarant\u00e4nebereich. Mit der Zeit untergr\u00e4bt dies sowohl die Integrit\u00e4t der Zuordnung als auch die Effektivit\u00e4t der Einlagerung.<\/p>\n\n\n\n
Dar\u00fcber hinaus werden digitale Zwillinge und Heatmaps in vielen \u00e4lteren WMS-Implementierungen eher als \u201cnette Zusatzfunktion\u201d betrachtet und nicht als integrierte Werkzeuge zur Optimierung der Lagerplanung. Externe Studien legen jedoch nahe, dass eine simulierte Neugestaltung mithilfe digitaler Zwillinge die Lagereffizienz um 20\u201325% steigern kann, noch bevor physische \u00c4nderungen vorgenommen werden. (McKinsey & Company<\/a>) Ohne diese Tools z\u00f6gern Teams oft, an bestehenden Regeln f\u00fcr die Lagerzuordnung und die Lagerplatzzuweisung etwas zu \u00e4ndern, selbst wenn sie wissen, dass diese nicht optimal sind.<\/p>\n\n\n\n
<\/div>\n\n\n\n<\/figure>\n\n\n\n<\/div>\n\n\n\nWie wir in Clarus WMS die Zuordnung und Einlagerung handhaben<\/strong><\/h3>\n\n\n\n
Wir verfolgen einen anderen Ansatz. In Clarus WMS wird der Lagerplan automatisch aus Ihren Standortstammdaten \u2013 Zone, Gang, Spalte, Reihe und Lagerplatz \u2013 generiert und ist somit keine statische Zeichnung, die Sie manuell pflegen m\u00fcssen. Dadurch l\u00e4sst sich der Lagerplan nicht nur schneller einrichten, sondern vor allem werden auch laufende \u00c4nderungen an der Lagerplatzzuordnung sicherer, da der visuelle Plan stets die zugrunde liegenden Daten widerspiegelt.<\/p>\n\n\n\n
Unsere Philosophie ist es, die digitale Karte zwar subjektiv, aber ehrlich zu gestalten. Clarus WMS bietet eine klare visuelle Darstellung, wo sich jede Palette befindet sollte<\/em> entsprechend der Lagerzuordnung und den Einlagerungsregeln erfolgen, auch wenn die physische Regalanordnung nicht vollkommen linear ist. Vorgesetzte k\u00f6nnen weiterhin \u201cdurch das Lager gehen\u201d, werden dabei jedoch durch Live-Lagerpl\u00e4ne, Transaktionsdaten in Echtzeit und auf der Laufreihenfolge basierende Kommissionierlisten unterst\u00fctzt, anstatt sich ausschlie\u00dflich auf ihr Ged\u00e4chtnis verlassen zu m\u00fcssen. Diese Balance zwischen systemgesteuerten Lagerpl\u00e4nen und menschlichem Urteilsverm\u00f6gen kommt in der Regel sowohl bei Betriebsleitern der alten Schule als auch bei datengesteuerten Planern gut an.<\/p>\n\n\n\n
<\/div>\n\n\n\nSind Sie bereit, Ihre Lagerplanung und Lagerplatzzuweisung zu optimieren?<\/strong><\/h2>\n\n\n\n
Wenn Ihr Team der Lagerkarte nicht mehr voll und ganz vertraut oder wenn Diskussionen \u00fcber die Lagerplatzzuweisung immer mit \u201cWir kommissionieren das vorerst einfach manuell\u201d enden, ist das ein Zeichen daf\u00fcr, dass eine Optimierung Ihrer Lagerkartierung l\u00e4ngst \u00fcberf\u00e4llig ist. Sie ben\u00f6tigen kein umfassendes Robotikprogramm oder einen digitalen 3D-Zwilling, um sinnvolle Fortschritte zu erzielen; bereits durch einheitliche Lagerplatzcodes, klare Laufwege und aktualisierte Einlagerungsregeln lassen sich \u00fcberraschend schnell Erfolge erzielen.<\/p>\n\n\n\n
Bei Clarus WMS beginnen wir in der Regel mit einer gezielten \u00dcberpr\u00fcfung der Lagerzuordnung und der Regalplatzierung: ein Standort, ein Kunde oder sogar ein einzelner Problemgang. Auf dieser Grundlage helfen wir Ihnen, Ihre Lagerzuordnung schrittweise zu optimieren, die Regalplatzierung an die tats\u00e4chlichen Nachfragemuster anzupassen und die Datengrundlage f\u00fcr zuk\u00fcnftige Tools wie Heatmaps und Digital-Twin-Simulationen zu schaffen. Wenn Sie sehen m\u00f6chten, wie Clarus WMS die Lagerzuordnung und Platzierung in der Praxis handhabt, kann unser Team Ihnen Live-Beispiele vorstellen und mit Ihnen besprechen, wie eine \u201cgute\u201d L\u00f6sung in Ihrem Betrieb aussehen k\u00f6nnte.<\/p>\n\n\n\n
<\/div>\n\n\n\nReferenzen<\/strong><\/h2>\n\n\n\n
- \n
- Marc Menard, \u201cStrategien f\u00fcr eine effektive Lagerplatzzuweisung\u201d, LIDD, 4. April 2024
<\/a><\/li>\n\n\n\n- Chris Hagle, \u201cHeatmaps im Lagerbetrieb: Maximierung der Lagerproduktivit\u00e4t mit Heatmaps\u201d, LIDD, 24. Januar 2024
<\/a><\/li>\n\n\n\n- Ashutosh Dekhne und Vedang Singh, \u201cImproving Warehouse Operations\u2014Digitally\u201d, McKinsey & Company, Februar 2020
<\/a><\/li>\n\n\n\n- \u201cEntscheidungsprozesse in Lagern mit dem Digital Twin vereinfachen\u201d, Optioryx-Blog, 2025
<\/a><\/li>\n\n\n\n- \u201cOptimierung der Lagerplatzzuweisung im Jahr 2025\u201d, Bizbloqs Logistics Management, 2025
<\/a><\/li>\n\n\n\n- \u201cUKWA-Bericht belegt langfristiges Wachstum der Lagerbranche\u201d, Logistics Matters fasst die Studie von Savills\/UKWA zusammen, 2. April 2024<\/a><\/li>\n<\/ol>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"
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How often should we re-slot our warehouse?<\/h4>\r\nMost warehouses benefit from reviewing slotting quarterly and making structural warehouse mapping decisions annually, but high-volume 3PLs may re-slot priority SKUs monthly. The key is to base slotting optimisation on actual movement data rather than intuition, using at least several months of order history. LIDD\u2019s guidance on slotting strategies is a useful benchmark for deciding how often to refresh positions:<\/span> (<\/span>LIDD<\/span><\/a>)<\/span>\r\n
Do small warehouses really need a digital warehouse map?<\/h4>\r\nEven smaller operations gain from basic warehouse mapping because it standardises location references, supports barcoding and makes future slotting optimisation easier. A simple, code-driven warehouse mapping structure means new staff can be productive faster and audits are less disruptive. As complexity grows, that same mapping becomes the foundation for more advanced optimisation and digital-twin work, as described by McKinsey here:<\/span> (<\/span>McKinsey & Company<\/span><\/a>)<\/span>\r\n
Can we do warehouse mapping optimisation in Excel first?<\/h4>\r\nYes\u2014but only as a starting point. Many teams prototype warehouse mapping and slotting layouts in spreadsheets to explore scenarios and costs. The risk comes when Excel effectively becomes a shadow WMS, diverging from the live warehouse mapping and slotting data. We recommend moving the agreed structure into your WMS as soon as practical and using BI tools, not standalone spreadsheets, for ongoing slotting analysis supported by system data and, where appropriate, digital-twin simulations. (<\/span>McKinsey & Company<\/span><\/a>)<\/span>\r\n
How does warehouse mapping support 3PL growth and client onboarding?<\/h4>\r\nClear warehouse mapping makes it easier to ring-fence zones per client, apply tailored slotting rules and report capacity accurately. UKWA\u2019s latest report highlights that UK warehouse space has grown rapidly since 2015, with 3PLs remaining the leading occupier group; that growth demands more disciplined mapping and slotting to avoid operational friction. You can read the summary of the UKWA\/Savills findings here:<\/span> (<\/span>Logistics Matters<\/span><\/a>)<\/span>\r\n
What metrics should we track to prove mapping and slotting benefits?<\/h4>\r\nTo demonstrate the impact of warehouse mapping optimisation, track: average pick-route distance or time, picks per labour hour, mis-pick rate and on-time despatch. Heat maps built from scan data can visually confirm that traffic has shifted to new zones as planned, while labour metrics quantify savings. LIDD\u2019s article on heat maps gives practical ideas for using movement data to refine mapping and slotting:<\/span> (<\/span>LIDD<\/span><\/a>)<\/span>"},"aioseo_notices":[],"aioseo_head":"\n\t\t\n\t\n\t\n\t\n\t\n\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t
- Chris Hagle, \u201cHeatmaps im Lagerbetrieb: Maximierung der Lagerproduktivit\u00e4t mit Heatmaps\u201d, LIDD, 24. Januar 2024
- Anhaltendes Auftragswachstum oder Zunahme der Artikelnummern<\/strong>
- Einbindung neuer Kunden<\/strong>
- Problemstellen, an denen das Einreihen zu Querverkehr f\u00fchrt
- Was w\u00e4re, wenn wir unsere 50 meistverkauften Artikel in der Zuordnung in einen neuen Schnellkommissionierungsbereich verschieben w\u00fcrden?
- Abmessungen und Gewicht pro Artikelnummer
- Maximale Palettenabmessungen und -gewicht pro Standort
- Standort-, Geb\u00e4ude- und Zonenkennungen
- Affinit\u00e4t:<\/strong> Artikel, die h\u00e4ufig zusammen bestellt werden, sind in der Lagerzuordnung nahe beieinander platziert