Vom Clarus-Content-Team · Zuletzt aktualisiert am 8. September 2026

„Pick and Pack“ bezeichnet den Lagerprozess, bei dem einzelne Artikel aus dem Bestand kommissioniert und zu versandfertigen Sendungen für den Kunden zusammengestellt werden. Es handelt sich um einen grundlegenden Vorgang in jedem Auftragsabwicklungsunternehmen: die Abfolge von Schritten, durch die eine Kundenbestellung in ein versandfertiges Paket umgewandelt wird. Der Prozess umfasst vier Phasen: den Eingang von Bestellungen, die Kommissionierung der Artikel aus den Regalen, das Verpacken nach Standardvorgaben und die Übergabe an einen Spediteur. In diesem Leitfaden untersuchen wir, wie „Pick and Pack“ in der Praxis funktioniert, welche verschiedenen Methoden in Lagern zum Einsatz kommen, mit welchen typischen Herausforderungen sie konfrontiert sind und wie Lagerverwaltungssoftware optimiert den gesamten Betriebsablauf.

Hinweis: Bei der Suche nach “Pick-and-Pack” werden unter anderem Ergebnisse zu ausgelagerten Pick-and-Pack-Dienstleistungen angezeigt, also zu Fulfillment-Anbietern, die den gesamten Prozess für Sie übernehmen. Das ist für manche Unternehmen eine sinnvolle Option, doch dieser Leitfaden konzentriert sich darauf, den Pick-and-Pack-Prozess selbst sowie die Software und die betrieblichen Abläufe zu verstehen, die dafür sorgen, dass er in großem Maßstab funktioniert.

Was ist „Pick and Pack“?

„Pick and Pack“ bezeichnet den physischen Lagerbetrieb, bei dem einzelne Lagereinheiten aus Lagerplätzen kommissioniert und verpackt werden, um Kundenbestellungen zu erfüllen. Dieser Vorgang bildet das Herzstück des E-Commerce, der 3PL-Dienstleistungen und der Distributionsabläufe. Der Prozess führt ein Produkt vom Regal bis zum Versand: eine Kette kleiner Entscheidungen und Handlungen, die bei guter Ausführung zu einer schnellen und präzisen Auftragsabwicklung führen, bei schlechter Ausführung jedoch durch Fehler, Rücksendungen und ineffiziente Arbeitsabläufe Kosten verursachen.

Im einfachsten Fall umfasst der Kommissionier- und Verpackungsprozess vier Schritte:

• Auftragseingang: Kundenbestellungen gehen im Lagersystem ein (über E-Commerce-Plattform, EDI, API oder E-Mail). Das System ordnet die Auftragsdaten einer Kommissionierliste oder einem Auftrag zu.
• Kommissionierung: Lagerarbeiter oder automatisierte Systeme entnehmen die richtigen Artikel von ihren Lagerplätzen, wobei sie sich an Kommissionierlisten oder den Anweisungen von Handscannern orientieren.
• Verpackung: Die Artikel werden an einer Verpackungsstation zusammengestellt, mit geeigneten Materialien (Polsterung, Isolierung usw.) verpackt und für den Spediteur etikettiert.
• Versand: Das Paket wird an einen Versandpartner übergeben (DPD, Evri, Königliche Post, UPS, usw.) für die Zustellung auf der letzten Meile zum Kunden.

Die Geschwindigkeit, Genauigkeit und Kosten dieses Prozesses wirken sich direkt auf die Kundenzufriedenheit, die Rentabilität und den Wettbewerbsvorteil aus. Ein Lager, das täglich 1.000 Bestellungen mit einer Genauigkeit von 99% und minimalem Nacharbeitsaufwand kommissioniert und verpackt, unterscheidet sich grundlegend von einem Lager, das eine Genauigkeit von 97% erreicht und Stunden damit verbringt, Ausnahmen abzugleichen.

Warum Kommissionierung und Verpackung wichtig sind

Die Kommissionierung und Verpackung ist von entscheidender Bedeutung, da sie eine Brücke zwischen Lagerbestand und Kundenlieferung schlägt. Hier sind die Gründe, warum ihr im Betriebsablauf besondere Aufmerksamkeit geschenkt werden sollte:

Kundenerlebnis. Die Genauigkeit und Schnelligkeit der Auftragsabwicklung bestimmen die Erwartungen der Kunden. Ein falscher Artikel oder eine um eine Woche verspätete Lieferung führen zu Rückerstattungen, Rücksendungen, negativen Bewertungen und dem Verlust von Stammkunden. Einzelhändler auf Amazon Seien Sie sich dessen bewusst: Verspätete oder fehlerhafte Lieferungen können zu Verwarnungen führen und in schwerwiegenden Fällen sogar dazu, Marktrücknahme.

Kosten pro Bestellung. Die Arbeitskosten für Kommissionierung und Verpackung sind oft der größte einzelne kontrollierbare Kostenfaktor in einem Fulfillment-Betrieb. Britische 3PL-Anbieter geben für kleine bis mittelgroße Kunden üblicherweise einen Wert zwischen 2 und 5 £ pro Bestellung an, wobei dies stark vom Produktmix, der Komplexität der Verpackung und den Mengenverpflichtungen abhängt. Rechnet man das auf 10.000 Bestellungen pro Tag hoch, belaufen sich die monatlichen Personalkosten auf mehrere hunderttausend Pfund. Eine Verbesserung der Kommissioniereffizienz um 10% – sei es durch weniger Arbeitsschritte, intelligentere Routenplanung oder eine bessere Systemführung – wirkt sich direkt auf das Geschäftsergebnis aus.

Genauigkeit und Rücksendungen. Jeder falsch ausgewählte Artikel führt zu einer Kundenbeschwerde, einer Rücksendung und Kosten für die Wiedereinlagerung. Das Rücksendungsmanagement ist kostspielig: Das Produkt muss entgegengenommen, geprüft, wieder eingelagert und dem Kunden der Kaufpreis erstattet werden. Auch hier spielen die Rücksendequoten eine Rolle: Die Rücksendequoten im britischen Non-Food-E-Commerce lagen bei etwa 19,51 TP3T im Jahr 2025, wobei dies je nach Kategorie stark variiert: Bei Bekleidung liegt der Wert über 23%, bei Elektronik eher bei 11%. Durch die Scan-Überprüfung am Kommissionierpunkt, bei der das System überprüft, ob der gescannte Barcode mit der Bestellung übereinstimmt, werden Kommissionierfehler nahezu auf null reduziert. JODA Fracht, ein britischer 3PL-Anbieter, verzeichnete innerhalb eines Jahres nach der Einführung von Clarus WMS einen Anstieg der Bestandsgenauigkeit von Werten im unteren 90er-Bereich auf Werte im oberen 90er-Bereich und erreichte im zweiten Jahr einen Wert von 99%.

Arbeitsaufwand und Skalierbarkeit. Lager mit steigendem Auftragsvolumen stoßen bei manuellen Abläufen an ihre Grenzen. Papierbasierte Kommissionierlisten lassen sich nur schwer verteilen, die Mitarbeiter entwickeln ihre eigenen Abkürzungen, und in Spitzenzeiten herrscht Chaos, da es kein System gibt, das den Arbeitsablauf steuert. Ein speziell dafür entwickeltes WMS hebt diese Obergrenze auf: Das System plant die Kommissionierung so, dass die Laufwege minimiert werden, fasst Bestellungen intelligent zu Losen zusammen und passt die Personalstärke ohne Schulungsaufwand an.

Der Kommissionier- und Verpackungsprozess: von der Auftragsannahme bis zum Versand

Bevor man den gesamten Ablauf optimieren kann, muss man ihn zunächst vollständig verstehen. So durchläuft eine typische Bestellung ein Lager:

1. Auftragsannahme und -erfassung

Ein Auftrag geht im Lagersystem ein, und zwar von einem Shopify aus dem Lager, über einen EDI-Feed eines Einzelhandelspartners, ein TMS (Transportmanagementsystem) oder durch manuelle Eingabe. Das System muss überprüfen, ob der Artikel vorrätig ist (oder bei mehreren Lagern eine Bestandszuweisung vornehmen), die Bestellung in einen Kommissionierauftrag umwandeln und diesen einem Kommissionierlos oder einer Kommissionierwelle zuordnen.

In manuell betriebenen Lagern entsteht bei diesem Schritt der erste Engpass: Die Bestellungen stapeln sich in einem Posteingang, jemand gibt sie in eine Tabellenkalkulation ein, und es vergehen Stunden, bis mit der Kommissionierung begonnen wird. In softwaregesteuerten Lagern gelangen die Bestellungen sofort in eine Kommissionierwarteschlange, sortiert nach Lagerort, aus Effizienzgründen zu Chargen zusammengefasst und innerhalb weniger Minuten für die Mitarbeiter zur Bearbeitung bereit.

2. Kommissionierung: Artikel lokalisieren und auswählen

Die Aufgabe des Kommissionierers besteht darin, die richtigen Artikel aus dem Lager zu entnehmen und sie zum Verpackungsbereich zu transportieren. Die Vorgehensweise variiert je nach Betriebsablauf; eine vollständige Übersicht finden Sie im Abschnitt “Kommissioniermethoden im Überblick” weiter unten. Die gemeinsame Herausforderung ist jedoch immer dieselbe: die Kommissionierzeit zu minimieren und gleichzeitig die Genauigkeit zu gewährleisten.

Eine Kommissionierliste in Papierform verursacht Reibungsverluste: Der Kommissionierer muss sie lesen, sich anhand seines Gedächtnisses oder der Beschilderung orientieren, das Regal finden, den Artikel in diesem Regal ausfindig machen (was bei gestapelten Artikeln zu Unklarheiten führen kann), die richtige Menge auswählen und diese abhaken. Fehler häufen sich zu Spitzenzeiten, wenn die kognitive Belastung hoch ist und die Mitarbeiter müde sind. A Barcode-gestütztes System beseitigt diese Reibungsverluste: Der Kommissionierer scannt seine eigene ID oder einen Auftrag, das System führt ihn mithilfe einer Nummer auf einem Handterminal zu jedem Lagerplatz, er scannt den Barcode des Lagerplatzes und anschließend den Barcode des Artikels. Stimmt der Barcode nicht überein, stoppt das System ihn sofort, sodass später beim Verpacken keine versteckten Fehler zutage treten. Dies wird als “Scan-to-Location”- oder “Scan-to-Item”-Überprüfung bezeichnet und ist eine der effektivsten Methoden, um die Kommissioniergenauigkeit auf über 99% zu steigern.

3. Verpackung und Qualitätskontrolle

Die Artikel gelangen entweder einzeln (bei der Einzelkommissionierung) oder in Chargen (bei der Chargen- bzw. Wellenkommissionierung) zur Verpackungsstation. Die Aufgabe des Verpackers besteht darin:

• Überprüfen Sie, ob die Artikel mit der Bestellung übereinstimmen (eine zweite Überprüfung; die erste erfolgte bereits bei der Kommissionierung).
• Wählen Sie geeignete Verpackungs- und Füllmaterialien (Polsterung, Luftpolsterfolie, Seidenpapier, Füllbeutel) aus, um Produktschäden zu vermeiden.
• Bringen Sie ein Versandetikett mit der korrekten Adresse und dem Barcode an
• Wiegen Sie das Paket (viele Versanddienstleister berechnen die Kosten nach Gewicht; mit einer Waage lassen sich Verpackungsfehler wie fehlende Artikel erkennen)
• Geben Sie das Paket bei einer Abholstelle eines Kurierdienstes oder an einer Sammelstelle ab

In schnelllebigen Betrieben arbeiten die Verpacker anhand von scanbaren Kommissionieretiketten oder vom System generierten Kartons; jedes Paket ist im Lagersystem mit der Bestellung verknüpft. Fehlt in einem Karton ein Artikel, muss dieser zur Korrektur zurück in den Kommissionierbereich gebracht werden, bevor er versendet wird. Diese Echtzeit-Rückkopplungsschleife verhindert “stille” Fehler, die andernfalls erst beim Kunden zutage treten würden.

4. Versand und Übergabe

Das Paket wird dem Spediteur übergeben (oder in einem Sammelbereich für die Sammelabholung in die Warteschlange gestellt). Das Lagersystem ist mit der API des Spediteurs verbunden, um das richtige Etikettenformat zu drucken, Sendungsverfolgungsdaten zu erfassen und die Versandbenachrichtigung des Kunden zu aktualisieren. Viele britische Spediteure nutzen mittlerweile fortschrittliche Routenplanung und Sendungsverfolgung: DPD, Evri, und DHL Alle bieten API-Integrationen für Echtzeit-Transparenz. Ein gutes WMS erfasst die Sendungsverfolgungsnummer des Transportunternehmens und stellt sie dem Kunden sowie internen Berichtssystemen zur Leistungsanalyse zur Verfügung.

Erläuterung der Kommissioniermethoden

Kommissionieren und Verpacken klingt zwar einfach, doch die Wahl der Methode hat enorme Auswirkungen auf Kosten und Geschwindigkeit. Unterschiedliche Bestellungen, Mengen und Produkte erfordern unterschiedliche Strategien. Hier sind die vier wichtigsten Methoden:

Die meisten modernen E-Commerce- und 3PL-Betriebe nutzen Batch-, Zonen- oder Wellenauswahl da sie die Laufwege minimieren und den Personaldurchsatz maximieren. Die Einzelstückkommissionierung ist Nischenanwendungen mit geringen Stückzahlen vorbehalten, bei denen die Auftragsvielfalt zu groß ist, um eine effektive Zusammenfassung in Chargen zu ermöglichen. Eine ausführlichere Übersicht darüber, wann welche Methode geeignet ist, finden Sie in unserem Leitfaden zur Kommissionierung im Lager.

Was ist Batch-Picking?

Die Batch-Kommissionierung verdient eine genauere Betrachtung, da sie das Rückgrat des E-Commerce mit hohem Auftragsvolumen bildet. Bei der Batch-Kommissionierung fasst das System mehrere Kundenbestellungen (z. B. 10 bis 20 Bestellungen) zusammen, deren Artikel an denselben Lagerplätzen gelagert sind. Ein einzelner Kommissionierer sammelt alle Artikel für die Charge auf einem einzigen Weg ein, geleitet von einer optimierten Kommissionierliste, die den Wegaufwand minimiert. Die Artikel werden anschließend zu einer Verpackungsstation zurückgebracht, wo sie sortiert und wieder zu einzelnen Kundenbestellungen zusammengefasst werden.

Die Effizienzsteigerung ist enorm: Anstatt das gesamte Lager zehnmal (jeweils einmal pro Auftrag) zu durchlaufen, durchläuft der Kommissionierer es nur einmal und sammelt dabei in einem einzigen Durchgang die Artikel für alle zehn Aufträge ein. Clarus’ Tools für die Chargen- und Wellenkommissionierung Die Kommissionierwege werden automatisch so geplant, dass unnötige Wege vermieden werden, wobei die genaue Zeitersparnis stark von der Lagerkonfiguration und der Umschlagshäufigkeit der Artikel abhängt.

Der Nachteil ist die Komplexität an der Verpackungsstation: Die Verpacker müssen sehr diszipliniert vorgehen, um die Artikel den richtigen Bestellungen zuzuordnen. Wenn das Chargensystem nicht nachverfolgt, welche Artikel zu welcher Bestellung gehören, häufen sich die Fehler beim Verpacken. Aus diesem Grund läuft die moderne Chargenkommissionierung immer über ein WMS: Das System verfolgt die Zielbestellung jedes Artikels, leitet den Kommissionierer mithilfe von Barcodes an und sorgt für eine konsequente Sortierung beim Verpacken.

Verpackungsmethoden und bewährte Verfahren

Das Verpacken ist zwar weniger glamourös als das Kommissionieren, aber genau hier entscheidet sich das Kundenerlebnis. Ein beschädigtes Produkt, eine verspätete Lieferung, weil das Paket zu schwer verpackt wurde, oder fehlende Isolierung bei kaltem Wetter: Das sind Fehler beim Verpacken.

Standardverpackung und Füllmaterial

Die Standardverpackung folgt einem einfachen Prinzip: Die Verpackung muss das Produkt während des gesamten Transports schützen. Das bedeutet:

• Auswahl der Verpackung: Die Verpackung muss genau auf das Produkt passen – ist sie zu klein, wird das Paket zerquetscht, ist sie zu groß, verrutscht der Inhalt während des Transports. Viele Lager verfügen über eine Größentabelle (klein, mittel, groß) und schulen ihre Verpacker darin, die passende Größe entsprechend den Produktabmessungen auszuwählen.
• Hohlraumfüllung: Hohlraumfüllmaterial (Luftpolsterfolie, Kraftpapier, Luftkissen, Hohlraumbeutel) füllt den leeren Raum im Karton aus, damit die Produkte nicht verrutschen können. Am besten ist es, Hohlräume vollständig zu beseitigen und jede Lücke auszufüllen. Eine Unterschätzung der Hohlraumfüllung verursacht durch Rücksendungen höhere Kosten, als durch die Materialeinsparung gewonnen wird.
• Zerbrechliche Gegenstände: Zerbrechliche Gegenstände (Gläser, Elektronikgeräte) sollten doppelt verpackt oder mit zusätzlichen Schutzschichten umwickelt werden. Zwischen den einzelnen Kartons sollte Polstermaterial eingelegt werden.
• Temperaturempfindliche Artikel: Gekühlte und tiefgekühlte Produkte müssen isoliert verpackt werden und benötigen oft Kühlakkus (Gel-Packs, Trockeneis, Thermofutter). Der Versand eines tiefgekühlten Artikels in einem nicht isolierten Karton führt garantiert zu einer Rückerstattung und einer negativen Bewertung.

Individuelle Verpackungen und Markenerlebnis

Wachsende E-Commerce-Marken nutzen maßgeschneiderte Verpackungen, um sich von der Masse abzuheben. Markenboxen, Dankeskarten, Seidenpapier und maßgeschneiderte Einlagen sorgen für ein besonderes Auspackerlebnis, das das Teilen in sozialen Medien und Wiederholungskäufe fördert. Operativ gesehen erhöht dies die Komplexität: Verpacker müssen geschult werden, um jedes Element beizulegen, Marken müssen mehrere Verpackungsarten vorrätig halten, und das Lagerverwaltungssystem (WMS) muss Bestellungen anhand von Marken- oder Bestellattributen an die richtige Verpackungslinie weiterleiten.

Bewährte Verfahren beim Verpacken

Leistungsstarke Lagerbetriebe setzen folgende Vorgehensweisen um:

• Ergonomie an Verpackungsstationen: Die Stationen sollten auf Ellbogenhöhe eingerichtet sein, wobei häufig verwendete Materialien in Reichweite sein sollten. Die Verpacker sollten stehen und nicht sitzen, da dies die Arbeitsgeschwindigkeit erhöht und Verletzungen durch Überlastung verringert.
• Stichproben zur Qualitätskontrolle: Die Vorgesetzten sollten nach dem Zufallsprinzip verpackte Pakete auswählen und öffnen, um zu überprüfen, ob der Inhalt der Bestellung entspricht und die Verpackungsstandards eingehalten werden. Verpackungsfehler vor dem Versand zu erkennen, ist weitaus kostengünstiger als die Bearbeitung von Rücksendungen.
• Gewichtsüberprüfung: Waagen sollten in die Verpackungsstation integriert sein. Eine erhebliche Gewichtsabweichung zwischen Ist- und Sollwert deutet oft auf einen fehlenden Artikel oder einen zu spät erkannten Kommissionierfehler hin.
• Paketbeschriftung: Etiketten müssen auf einer ebenen Fläche (nicht an einer Ecke oder Naht) angebracht werden, und zwar an einer Stelle, an der sie von den Scannern der Kurierdienste zuverlässig gelesen werden können. Handgeschriebene Etiketten sind fehleranfällig; standardmäßig werden vom System generierte Thermolabels verwendet.
• Optimierung der Spediteurauswahl: Je nach Sendung und Zielort kommen unterschiedliche Spediteure in Frage. Ein kleines Paket nach London wird möglicherweise über Royal Mail versendet, eine schwere Sendung nach Glasgow hingegen über DHL. Das WMS sollte mit den Tarifrechnern der Spediteure verknüpft sein, um für jedes Paket die günstigste und schnellste Option auszuwählen.

Die wichtigsten Herausforderungen bei der Kommissionierung und Verpackung

Wenn Sie die häufigsten Fehlerursachen kennen, können Sie Verbesserungsmaßnahmen besser priorisieren. Hier sind die Probleme, mit denen Lager tatsächlich konfrontiert sind:

Kommissioniergenauigkeit und Fehlermessung

Kommissionierfehler bleiben unsichtbar, bis sie den Kunden erreichen. Viele Lager erfassen zwar die Gesamtrücklaufquote, können jedoch nicht genau feststellen, ob Fehler bei der Kommissionierung, beim Verpacken oder aus anderen Gründen entstanden sind. Bewährte Praxis ist es, die Kommissioniergenauigkeit direkt zu messen: Führen Sie eine Scan-Überprüfung ein (Barcode-Abgleich zum Zeitpunkt der Kommissionierung), berechnen Sie den Prozentsatz der ohne Ausnahme verifizierten Kommissionierungen und erfassen Sie die Ausnahmerate. Eine Kommissioniergenauigkeit von 99% bedeutet 1 Fehler pro 100 Kommissionierungen; eine Genauigkeit von 99,9% bedeutet 1 Fehler pro 1.000 Kommissionierungen. Als Faustregel gilt: Eine Verbesserung der Kommissioniergenauigkeit von 99% auf 99,9% kann Ihre Rücklaufquote deutlich senken, da von vornherein weniger Beschwerden über falsche Artikel beim Kunden eingehen.

Kosten pro Kommissionierung und Personalbedarf

Die manuelle Kommissionierung in großem Maßstab setzt eine Kostenobergrenze. Ein Kommissionierer kann in einem komplexen Lager physisch etwa 30 bis 50 Artikel pro Stunde kommissionieren, in einem einfachen, gut mit Regalen ausgestatteten Lager hingegen mehr als 150 Artikel pro Stunde. Bei dem derzeitigen nationalen Mindestlohn von 12,71 £ pro Stunde (viele Lager zahlen für lagerspezifische Tätigkeiten etwas mehr) belaufen sich die Kosten pro Kommissionierung vor Gemeinkosten auf etwa 0,25 £ bis 0,50 £. Wenn man im Margenwettbewerb steht, zählt jeder Penny. Automatisierung (Förderbänder, automatisierte Lagersysteme, Kommissionierroboter) senkt diese Kosten, allerdings sind die Investitionskosten hoch. Die meisten mittelständischen Betriebe verbessern die Kosten pro Kommissionierung durch die Wahl der Methode (Chargen- vs. Einzelstückkommissionierung), durch Systemunterstützung (Optimierung der Kommissionierwege durch das Lagerverwaltungssystem, WMS) und durch Prozessoptimierung (standardisierte Lagerlayouts, Vorab-Bereitstellung, Zonenkommissionierung).

Bestandsabweichungen und Zykluszählung

Wenn das WMS angibt, dass ein Lagerplatz 50 Einheiten enthält, dort aber nur 48 vorrätig sind, wird das Kommissioniersystem irgendwann versuchen, von einem leeren Lagerplatz zu kommissionieren. Der Kommissionierer verschwendet entweder Zeit mit der Suche, oder die Kommissionierung schlägt fehl und der Auftrag muss verzögert werden. Je länger Bestandsabweichungen in einem manuell geführten Lager unkontrolliert bleiben, desto stärker häufen sie sich an, bis die Inventur zu einer Qual wird. Ein gutes WMS sorgt für eine konsequente Durchführung von Zykluszählungen: Die Mitarbeiter zählen täglich eine Auswahl der Lagerplätze mit hoher Umschlagshäufigkeit, anstatt einmal im Jahr eine unternehmensweite Inventur durchzuführen. Clarus lässt sich integrieren mit Barcode-Scannen um … zu machen Stichprobeninventur schnell; JODA Fracht haben ihre jährliche Bestandsaufnahme von mehreren Wochen auf nur noch einen einzigen Tag verkürzt.

Personalfluktuation und Reibungsverluste bei der Weiterbildung

Die Fluktuation unter Lagerpersonal ist oft hoch. Neue Mitarbeiter müssen lernen, wo Artikel gelagert werden, wie das Kommissioniersystem funktioniert und welche Verpackungsstandards gelten. Ohne klare Systemanleitungen dauert dies Wochen. Ein gut konzipiertes WMS (gute Handheld-Schnittstellen, klare visuelle Anweisungen, einfache Arbeitsabläufe) verkürzt die Einarbeitungszeit erheblich. Mit einem WMS kann ein neuer Kommissionierer innerhalb weniger Tage produktiv arbeiten; ohne WMS dauert es Wochen.

Komplexität durch mehrere Kunden (3PLs)

3PL-Anbieter verwalten Lagerbestände für viele Kunden, oft im selben physischen Lager. Die Kommissionieranforderungen, Abrechnungsregeln und SLAs von Kunde A unterscheiden sich von denen von Kunde B. Ein generisches WMS behandelt alle Kunden gleich, was zu Reibungsverlusten führt: Kundenspezifische Regeln müssen programmiert werden, oder das Verpackungspersonal muss sich Dutzende von Ausnahmen merken. Ein speziell entwickeltes 3PL-WMS trennt den Lagerbestand jedes Kunden voneinander, sorgt für die Einhaltung kundenspezifischer Kommissionierverfahren und erfasst Abrechnungsvorgänge separat. Dadurch entfällt der Aufwand für die manuelle Umschaltung zwischen Clients, und neue Clients lassen sich schnell skalieren.

Retourenmanagement

Die Rückwärtslogistik, also der Prozess der Annahme von Retouren, ist mittlerweile genauso wichtig wie die Kommissionierung. Retouren müssen geprüft, wieder in den Bestand aufgenommen (sofern verkaufsfähig) oder entsorgt werden. Ohne einen klaren Prozess stapeln sich die Retouren, es kommt zu Unübersichtlichkeit im Bestand und Rückerstattungen verzögern sich. Ein WMS sollte über einen Retouren-Workflow verfügen, der die Mitarbeiter durch die Prüfung führt, Retouren kategorisiert (verkaufsfähig, beschädigt, defekt, Kunde hat es sich anders überlegt) und die Artikel entweder zurück ins Lager oder in eine Entsorgungswarteschlange leitet. Die Darstellung von Retouren als umgekehrter Kommissionier- und Verpackungsvorgang führt oft zu schnellen Erfolgen.

Softwarelösungen für Kommissionierung und Verpackung

Manuelle Abläufe stoßen bei etwa 100 bis 200 Bestellungen pro Tag an ihre Grenzen. Ab dieser Menge ist Software unverzichtbar. Hier erfahren Sie, wie ein Lagerverwaltungssystem (WMS) sollte tun:

Lagerverwaltungssystem (WMS)

Ein WMS ist das operative Rückgrat des Kommissionier- und Verpackungsprozesses. Es sollte:

• Bestellungen aus verschiedenen Quellen entgegennehmen (Shopify, Amazon, EDI, API, E-Mail)
• Bestände zuweisen und Kommissionieraufträge oder -wellen automatisch erstellen
• Steuerung der Kommissionierung durch Überprüfung mittels Barcode-Scan (mobiles Gerät oder Handscanner)
• Kommissionierwege optimieren, um die Laufwege zu minimieren (Wellenkommissionierung, Zonenkommissionierung)
• Verfolgen Sie den Lagerbestand in Echtzeit und aktualisieren Sie den aktuellen Bestand, sobald Kommissionierungen bestätigt werden
• Bestände nach Kunden aufteilen (im 3PL-Betrieb) mit kundenbezogener Abrechnung und Berichterstellung
• Verpackungsstandards durchsetzen und Gewicht, Abmessungen sowie die Wahl des Transportunternehmens erfassen
• Integration mit Versanddienstleistern zur Etikettenerstellung und für Sendungsverfolgungsaktualisierungen
• Bereitstellung von Kundenportalen (im Bereich 3PL und Vertrieb), damit Kunden den Lagerbestand und den Bestellstatus in Echtzeit einsehen können
• Prüfpfad: Jede Bestandsbewegung, jede Ausnahmesituation bei der Kommissionierung und jeder Abrechnungsvorgang wird protokolliert

Clarus WMS, ein cloud-natives System, das speziell für 3PLs und Distributoren entwickelt wurde, ist ein Beispiel für zweckgebundene Software. Es verwaltet Trennung von Beständen mehrerer Kunden, automatisierte Rechnungsstellung (die jeden Kommissionier-, Verpackungs- und Umschlagvorgang erfassen) sowie Selbstbedienungsportale für Kunden – Funktionen, die generische WMS-Plattformen entweder kostspielig nachrüsten oder der individuellen Programmierung überlassen.

Barcode-Scannen und RFID

Barcode-Scannen ist die praktischste Überprüfungsmethode für die Kommissionierung und Verpackung. Ein Barcode an jedem Standort und auf jedem Artikel ermöglicht es den Mitarbeitern, diesen zu scannen, zu bestätigen und ohne Unklarheiten weiterzuarbeiten. RFID (Radio-Frequency Identification) ist fortschrittlicher: Tags an Artikeln und Standorten können aus der Ferne gelesen werden, was eine automatisierte Kommissionierung (Artikel werden auf Förderbändern transportiert) und Bestandsüberwachung ohne manuelles Scannen ermöglicht. RFID ist teuer und nur in großem Maßstab sinnvoll, daher nutzen die meisten Betriebe im Vereinigten Königreich das herkömmliche Barcode-Scannen (EAN-13 oder Code 128).

Mobile Kommissioniergeräte und Handscanner

Die Mitarbeiter benötigen eine Orientierungshilfe, wenn sie sich im Lager bewegen. Mobile Kommissioniergeräte (Android-Smartphones oder speziell entwickelte Handscanner, z. B. Zebra TC25 oder Honeywell CK65) den nächsten Standort anzeigen, Scans überprüfen und Aufgaben in Echtzeit als erledigt markieren. Das Gerät muss robust sein (staub-, wasser- und stoßfest), über eine gute Akkulaufzeit verfügen und sich nahtlos in das WMS integrieren lassen. Ein gutes WMS-System sollte anpassbare Kommissionierabläufe auf dem Handheld ermöglichen, z. B. “Auftrags-ID scannen, Standort scannen, Artikel scannen, Menge bestätigen”, die auf Ihren Betriebsablauf zugeschnitten sind.

Automatisierung und Robotik

Die automatisierte Kommissionierung (Roboter, die Artikel aus Regalen entnehmen, oder „Goods-to-Person“-Systeme, bei denen die Regale zu den Kommissionierern gebracht werden) ist die Zukunft der Kommissionierung und Verpackung, obwohl McKinseys Studie zur Lagerautomatisierung stellte fest, dass zu viele Projekte nach wie vor nicht die versprochenen Ergebnisse liefern, wobei das Kapital jahrelang gebunden ist, bevor es sich amortisiert. Die Auslieferungen von Robotern an Lagerhäuser sollen bis 2030 um bis zu 50% pro Jahr steigen, und Unternehmen planen zunehmend, in den nächsten fünf Jahren rund ein Viertel ihrer Investitionsausgaben für Automatisierung aufzuwenden. Einige Anbieter bieten mittlerweile Pay-per-Pick-Modelle an, bei denen der Anbieter Eigentümer der Ausrüstung bleibt. McKinsey schätzt, dass dadurch die anfänglichen Kapitalkosten des Projekts um 60 bis 80% gesenkt werden können, was die Hemmschwelle für mittelständische Unternehmen senkt, mit der Automatisierung zu experimentieren. Dennoch halten die meisten mittelständischen Unternehmen in Großbritannien weiterhin an der manuellen Kommissionierung fest, die durch WMS-Routing optimiert wird, und reservieren die Vollautomatisierung für sehr hohe, stabile Auftragsvolumina.

Tipps für bewährte Vorgehensweisen zur Steigerung der Effizienz

Kleine Verbesserungen summieren sich. Hier sind die Änderungen mit der größten Wirkung:

Optimierung der Lagerplanung

Die Gestaltung hat einen enormen Einfluss auf die Gehstrecke. Grundsätze:

• Frequenzbasierte Platzierung: Artikel mit hoher Umschlagshäufigkeit sollten möglichst nahe am Verpackungsbereich gelagert werden. Artikel mit geringer Umschlagshäufigkeit werden weiter hinten gelagert. Dadurch wird die durchschnittliche Laufstrecke pro Kommissionierung reduziert.
• Ganggestaltung: Gerade, breite Gänge sind schneller zu durchlaufen als schmale, gewundene. Einbahnverkehr ist übersichtlicher als Gegenverkehr.
• Vertikale Lagerung: Nutzen Sie die Höhe. Ein dreistufiges Regalsystem (Artikel in Knöchel-, Hüft- und Schulterhöhe) deckt mehr Artikelbezeichnungen auf kleinerer Grundfläche ab und reduziert den Laufaufwand, da die Kommissionierer weniger Zeit damit verbringen, in schwer erreichbaren Höhen nach Artikeln zu suchen, wenn sich dort langsam drehende Artikel befinden.
• Batch-Vorbereitung: Bevor ein Batch zur Kommissionierung freigegeben wird, sollten häufig benötigte Artikel in einem Vorkommissionierungsbereich bereitgestellt werden, damit der erste Arbeitsschritt des Kommissionierers weniger Zeit in Anspruch nimmt.

Bestandsmanagement und FIFO/FEFO-Umschlag

Abgelaufene oder verdorbene Artikel verursachen Kosten und führen zu Kundenbeschwerden. Die Umschlagregeln (FIFO – „First In, First Out“ oder FEFO – „First Expire, First Out“) müssen vom System durchgesetzt werden, nicht aus dem Gedächtnis. Ein WMS mit Erfassung von Verfalls- oder Mindesthaltbarkeitsdaten kann bei der Kommissionierung automatisch den ältesten Bestand zuerst zuweisen oder Produkte, deren Verfallsdatum bald abläuft, für den Ausverkauf kennzeichnen.

Prozessverbesserungen und kontinuierliche Optimierung

Kommissionierkennzahlen verfolgen und analysieren: Kommissioniervorgänge pro Stunde, Fehlerquote, Ausnahmen pro Schicht, Ausfallzeiten. Engpässe identifizieren (z. B. Kommissionierzeit um 15% gestiegen, Verpackungszeit stabil). Sprechen Sie mit den Mitarbeitern, da diese Probleme als Erste erkennen. Kleine Änderungen (Umplatzierung von Artikeln mit geringem Umschlag, neue Regalbeschriftung, angepasste Schichtpausen) wirken sich oft stärker auf den Durchsatz aus als erwartet.

Einführung neuer Technologien (Barcode, Scannen, WMS)

Selbst Investitionen in einfache Technologien (Barcode-Etiketten, einfache Handscanner, ein leichtes Lagerverwaltungssystem) machen sich oft schon innerhalb eines Jahres durch weniger Fehler und einen schnelleren Durchsatz bezahlt. Warten Sie nicht auf eine vollständige Automatisierung – auch eine schrittweise Einführung funktioniert.

Mitarbeiterschulung und -motivation

Die Mitarbeiter im Lager sind die ausführende Kraft. Investieren Sie in Einarbeitungsmaßnahmen (Vermittlung der Kommissioniermethode und des Systems), fortlaufende Schulungen (Einführung neuer Produkte, Prozesse oder Geräte) und Feedback (teilen Sie den Mitarbeitern monatlich ihre Kommissioniergenauigkeit mit und würdigen Sie Verbesserungen). Engagierte Mitarbeiter kommissionieren schneller und mit weniger Fehlern.

Wie läuft der Kommissionier- und Verpackungsprozess ab? Ein praktisches Beispiel

Lassen Sie uns einen echten Bestellvorgang von der Bestellung bis zum Versand durchgehen. Ein Kunde bestellt zwei Artikel (ein T-Shirt und einen Hoodie) in einem E-Commerce-Shop, der über eine API mit dem WMS verbunden ist.

Auftragseingang (11:00 Uhr): Der Auftrag geht im WMS ein und wird sofort mit dem aktuellen Lagerbestand abgeglichen. Beide Artikel sind vorrätig: im Lagerplatz A1-02 (T-Shirt) und B3-15 (Hoodie). Das System fasst diese Bestellung mit 14 weiteren Bestellungen zusammen, die in den letzten 10 Minuten eingegangen sind, und bildet so einen Stapel von 15 Bestellungen. Die Priorität richtet sich nach dem Kunden (Standard- oder Expressversand) und dem Standort (Bestellungen für geografisch nahegelegene Lieferorte werden zusammengefasst).

Kommissionierung (11:15 Uhr): Ein Kommissionierer erhält einen Chargenauftrag auf seinem Handheld-Gerät. Das System zeigt zunächst den Lagerplatz A1-02 an (T-Shirt, Menge 1). Der Kommissionierer begibt sich zu A1-02, scannt den Standort-Barcode (Standort überprüft), scannt den Artikel-Barcode (Artikel überprüft) und bestätigt die Menge 1. Das Gerät fährt mit dem nächsten Standort fort. Dies wird so lange fortgesetzt, bis alle Artikel der 15 Bestellungen kommissioniert sind. Entscheidend: Wenn der Kommissionierer in einem beliebigen Schritt den falschen Barcode scannt, lehnt das Gerät dies ab und benachrichtigt den Vorgesetzten. Fehler werden in Echtzeit erkannt, nicht erst an der Haustür des Kunden.

Zusammenstellung und Verpackung (11:45 Uhr): Die Artikel der 15 Bestellungen werden zur Verpackungsstation zurückgebracht. Ein Verpackungsförderband oder ein Wagen befördert sie sortiert nach Bestellungen (das WMS sortiert sie nach der Kommissionierung). Der Verpacker nimmt Auftrag 1 entgegen, überprüft, ob die beiden Artikel mit dem Auftrag übereinstimmen (zweite Kontrolle), wählt einen mittelgroßen Karton (passend zur Produktgröße) aus, füllt den Karton mit Füllmaterial auf, bringt ein vom WMS gedrucktes Thermolabel mit dem richtigen Spediteur an und legt das Paket in einen Versandbehälter.

Versand (12:30 Uhr): Der Versandbehälter wird gescannt und an die Abholstelle des Transportunternehmens übergeben. Das WMS sendet dem Kunden eine Aktualisierung der Sendungsverfolgung (“Ihre Bestellung ist unterwegs, Sendungsnummer XYZ”). Die Bestellung ist nun abgeschlossen.

Dieser gesamte Prozess, von der Bestellung bis zum Versand, dauert 1,5 Stunden. Ohne ein WMS würde die Bestellung eine Stunde lang im Posteingang liegen bleiben, während die Mitarbeiter manuell Kommissionier- und Packlisten erstellen müssten, was zu Verzögerungen und einem erhöhten Fehlerrisiko führen würde.

Sprechen Sie mit einem Lagerfachmann

Wenn Sie gerade Ihre Optionen abwägen und sehen möchten, wie ein speziell entwickeltes WMS in der Praxis funktioniert, lohnt es sich, mit Clarus ins Gespräch zu kommen. Wir arbeiten mit 3PL-Anbietern und Distributoren in ganz Großbritannien zusammen, um Lagerverwaltungssoftware zu implementieren, die sich Ihren Arbeitsabläufen anpasst – und nicht umgekehrt.

Kontaktieren Sie unser Team um Ihre Anforderungen zu besprechen.