Qu'est-ce que le « pick and pack » ? Processus, méthodes et logiciels

Par l'équipe éditoriale de Clarus · Dernière mise à jour le 8 septembre 2026

Le « pick and pack » désigne le processus d’entrepôt consistant à sélectionner des articles individuels dans le stock et à les préparer en colis prêts à être expédiés aux clients. Il s’agit d’une opération fondamentale dans toute activité de traitement des commandes : la succession d’étapes qui transforme une commande client en un colis prêt à être expédié. Ce processus comprend quatre étapes : la réception des commandes, la préparation des articles en rayon, leur emballage selon les normes en vigueur et leur remise à un transporteur. Dans ce guide, nous examinons le fonctionnement concret de la préparation des commandes, les différentes méthodes utilisées par les entrepôts, les défis courants auxquels ils sont confrontés, et comment logiciel de gestion d'entrepôt optimise l'ensemble du processus.

Remarque : certaines recherches portant sur les termes “ pick and pack ” renvoient des résultats concernant des services externalisés de préparation et d’emballage, c’est-à-dire des centres de traitement des commandes qui prennent en charge l’ensemble du processus à votre place. Il s’agit d’une option valable pour certaines entreprises, mais ce guide vise avant tout à vous aider à comprendre le processus de préparation et d’emballage en lui-même, ainsi que les logiciels et les pratiques opérationnelles qui permettent de le mettre en œuvre à grande échelle.

Qu'est-ce que le « pick and pack » ?

Le « pick and pack » désigne l'opération logistique consistant à prélever des unités de stock individuelles dans des emplacements de stockage et à les emballer afin de traiter les commandes des clients. Il est au cœur des activités du commerce électronique, de la logistique 3PL et de la distribution. Ce processus fait passer un produit du rayon à l'expédition : il s'agit d'une succession de petites décisions et d'actions qui, lorsqu'elles sont bien exécutées, permettent de livrer les commandes rapidement et avec précision, mais qui, lorsqu'elles sont mal exécutées, entraînent des coûts liés aux erreurs, aux retours et à l'inefficacité de la main-d'œuvre.

Dans sa forme la plus simple, le processus de préparation des commandes se déroule en quatre étapes :

• Réception des commandes : les commandes des clients sont enregistrées dans le système de l'entrepôt (via la plateforme de commerce électronique, l'EDI, l'API ou par e-mail). Le système affecte les données de la commande à une liste de préparation ou à une tâche.
• Préparation des commandes : le personnel de l'entrepôt ou les systèmes automatisés récupèrent les articles appropriés à leurs emplacements de stockage, en suivant les listes de prélèvement ou les instructions données par un scanner portable.
• Emballage : les articles sont regroupés dans un poste d'emballage, placés dans des emballages à l'aide de matériaux adaptés (rembourrage, isolation, etc.) et étiquetés à l'attention du transporteur.
• Expédition : Le colis est remis à un prestataire de services de livraison (DPD, Evri, La Poste Royale, UPS, etc.) pour la livraison du dernier kilomètre au client.

La rapidité, la précision et le coût de ce processus ont une incidence directe sur la satisfaction client, la rentabilité et l'avantage concurrentiel. Un entrepôt qui traite et emballe 1 000 commandes par jour avec une précision de 99% et un minimum de retouches est fondamentalement différent d'un entrepôt qui atteint une précision de 97% et passe des heures à régulariser les anomalies.

Pourquoi la préparation des commandes et l'emballage sont-ils importants ?

La préparation des commandes est essentielle, car elle fait le lien entre les stocks et la livraison au client. Voici pourquoi elle mérite une attention particulière sur le plan opérationnel :

Expérience client. La précision et la rapidité du traitement des commandes définissent les attentes des clients. Un article erroné ou une livraison avec une semaine de retard entraîne des remboursements, des retours, des avis négatifs et la perte de clients fidèles. Les détaillants sur Amazon Sachez-le bien : les livraisons en retard ou erronées peuvent entraîner des avertissements sur le compte et, dans les cas graves, retrait du marché.

Coût par commande. La main-d’œuvre dédiée à la préparation et à l’emballage des commandes représente souvent le principal poste de coûts contrôlables dans une opération de traitement des commandes. Au Royaume-Uni, les prestataires logistiques tiers (3PL) proposent généralement un tarif compris entre 2 et 5 livres sterling par commande pour les petites et moyennes entreprises, bien que ce montant varie considérablement en fonction de la gamme de produits, de la complexité de l’emballage et des engagements en termes de volume. Si l'on extrapole ce chiffre à 10 000 commandes par jour, cela représente des centaines de milliers de livres de coûts de main-d'œuvre mensuels. Une amélioration de 10% de l'efficacité de la préparation des commandes, qu'elle résulte d'une réduction du nombre d'étapes, d'un acheminement plus intelligent ou d'un meilleur guidage par le système, se répercute directement sur le résultat net.

Précision et retours. Chaque article mal sélectionné se traduit par une réclamation client, un retour et des frais de remise en stock. La gestion des retours coûte cher : le produit doit être réceptionné, contrôlé, remis en stock, puis le client remboursé. Les taux de retour jouent également un rôle important : au Royaume-Uni, les retours dans le secteur du commerce électronique non alimentaire s'élevaient à environ 19,51 TP3T en 2025, bien que cela varie considérablement d'une catégorie à l'autre : le secteur de l'habillement se situe au-dessus de 23%, tandis que celui de l'électronique est plus proche de 11%. La vérification par scan au moment de la préparation des commandes, au cours de laquelle le système s'assure que le code-barres scanné correspond bien à la commande, réduit les erreurs de préparation à un niveau proche de zéro. JODA Fret, un prestataire logistique tiers (3PL) britannique, a vu la précision de ses stocks passer d'un peu plus de 90 % à un peu plus de 99 % en l'espace d'un an après avoir adopté le système de gestion d'entrepôt (WMS) Clarus, pour atteindre 99% dès la deuxième année.

Main-d'œuvre et évolutivité. Les entrepôts dont le volume de commandes ne cesse d'augmenter se heurtent à leurs limites avec des processus manuels. Les listes de préparation sur papier deviennent difficiles à distribuer, les employés mettent en place leurs propres raccourcis, et les périodes de pointe plongent l'entrepôt dans le chaos, faute d'un système permettant d'organiser les flux. Une solution spécialement conçue pour WMS supprime cette limite : il organise les prélèvements de manière à minimiser les distances à parcourir, regroupe les commandes de façon intelligente et adapte les effectifs sans difficulté de formation.

Le processus de préparation des commandes : de la réception de la commande à l'expédition

Il est essentiel de bien comprendre l'ensemble du flux avant de pouvoir l'optimiser. Voici comment une commande type est traitée dans un entrepôt :

1. Réception et traitement des commandes

Une commande arrive dans le système de l'entrepôt, provenant d'un Shopify magasin, un flux EDI provenant d’un partenaire de distribution, un TMS (système de gestion des transports) ou une saisie manuelle. Le système doit vérifier que le stock est disponible (ou l’allouer s’il s’agit d’un système multi-entrepôts), convertir la commande en instruction de préparation et l’affecter à un lot ou à une vague de préparation.

Dans les entrepôts gérés manuellement, cette étape constitue le premier goulot d'étranglement : les commandes s'accumulent dans une boîte de réception, quelqu'un les saisit dans un tableur, et plusieurs heures s'écoulent avant que la préparation des commandes ne commence. Dans les entrepôts gérés par logiciel, les commandes sont immédiatement acheminées vers une file d'attente de préparation, triées par emplacement, regroupées par lots pour plus d'efficacité, et prêtes à être traitées par le personnel en quelques minutes.

2. Préparation des commandes : localisation et sélection des articles

Le rôle du préparateur de commandes consiste à localiser les articles appropriés dans l'entrepôt et à les acheminer vers la zone d'emballage. La méthode varie selon les opérations ; consultez la section “ Explication des méthodes de préparation des commandes ” ci-dessous pour obtenir des informations détaillées. Mais le défi commun reste le même : réduire au maximum le temps de préparation tout en garantissant la précision.

Une liste de prélèvement sur papier est source de difficultés : le préparateur de commandes doit la lire, s'orienter de mémoire ou à l'aide de la signalétique, trouver le rayon, repérer l'article dans ce rayon (ce qui peut prêter à confusion si les articles sont empilés), sélectionner la bonne quantité et la cocher. Les erreurs se multiplient aux heures de pointe, lorsque la charge cognitive est élevée et que le personnel est fatigué. A système basé sur les codes-barres élimine ce frottement : le préparateur scanne son identifiant ou une tâche, le système le guide vers chaque emplacement à l’aide d’un numéro affiché sur un terminal portable, il scanne le code-barres de l’emplacement, puis celui de l’article. Si les codes-barres ne correspondent pas, le système l’interrompt immédiatement, ce qui évite toute erreur cachée qui pourrait apparaître plus tard lors de l’emballage. Ce procédé, appelé vérification “ scan-to-location ” ou “ scan-to-item ”, est l’un des moyens les plus efficaces pour porter la précision de prélèvement au-delà de 99,1 %.

3. Emballage et contrôle qualité

Les articles arrivent au poste d'emballage, soit individuellement (dans le cadre du prélèvement à l'unité), soit par lots (dans le cadre du prélèvement par lots ou par vagues). Le rôle de l'emballeur consiste à :

• Vérifiez que les articles correspondent à la commande (deuxième vérification ; la première a eu lieu lors de la préparation de la commande)
• Choisissez des emballages et des matériaux de calage adaptés (matériaux de rembourrage, papier bulle, papier de soie, sachets de remplissage) afin d'éviter tout dommage aux produits.
• Apposez une étiquette d'expédition comportant l'adresse correcte et un code-barres
• Pesez le colis (de nombreux transporteurs facturent au poids ; la balance permet de détecter les erreurs d'emballage, comme les articles manquants)
• Déposez le colis dans un point de collecte de colis ou à un quai de regroupement

Dans les opérations à cadence élevée, les emballeurs travaillent à partir d’étiquettes de préparation scannables ou de cartons générés par le système ; chaque colis est associé à la commande dans le système de l’entrepôt. Si un article manque dans un carton, celui-ci doit être renvoyé au service de préparation des commandes pour être corrigé avant d’être expédié. Ce circuit de rétroaction en temps réel permet d’éviter les erreurs “ silencieuses ” qui, sans cela, ne seraient découvertes qu’une fois le colis livré chez le client.

4. Expédition et remise

Le colis est remis au transporteur (ou placé en file d'attente dans une zone de regroupement en vue d'un enlèvement groupé). Le système de l'entrepôt s'interface avec l'API du transporteur pour imprimer l'étiquette au format approprié, enregistrer les données de suivi et mettre à jour l'avis d'expédition du client. De nombreux transporteurs britanniques utilisent désormais des systèmes avancés de calcul d'itinéraire et de suivi : DPD, Evri, et DHL proposent toutes des intégrations API pour une visibilité en temps réel. Un bon système de gestion des stocks (WMS) récupère la référence de suivi du transporteur et la communique au client ainsi qu’aux systèmes de reporting internes à des fins d’analyse des performances.

Explication des méthodes de prélèvement

La préparation et l'emballage des commandes peuvent sembler simples, mais la méthode choisie a un impact considérable sur les coûts et la rapidité. Chaque type de commande, chaque volume et chaque produit nécessite une stratégie différente. Voici les quatre principales méthodes :

La plupart des opérations modernes de commerce électronique et de logistique tierce partie (3PL) utilisent le traitement par lots, par zone ou sélection par vagues car elles réduisent au minimum les distances à parcourir et optimisent le débit du personnel. La préparation à l'unité est réservée à des cas particuliers, à faible volume, où la diversité des commandes est trop importante pour permettre un regroupement efficace. Pour une analyse plus détaillée des situations dans lesquelles chaque méthode est adaptée, consultez notre Guide sur la préparation des commandes en entrepôt.

Qu'est-ce que la préparation de commandes par lots ?

La préparation de commandes par lots mérite qu’on s’y attarde, car elle constitue le pilier du commerce électronique à fort volume. Dans ce processus, le système regroupe plusieurs commandes clients (par exemple, 10 à 20 commandes) dont les emplacements des articles sont communs. Un seul préparateur rassemble tous les articles du lot en un seul parcours, guidé par une liste de prélèvement optimisée qui minimise les déplacements. Les articles sont ensuite acheminés vers un poste d’emballage, où ils sont triés et regroupés pour former les commandes individuelles des clients.

Le gain d'efficacité est spectaculaire : au lieu de parcourir l'entrepôt 10 fois (une fois par commande), le préparateur de commandes ne le parcourt qu'une seule fois, en prélevant les articles pour les 10 commandes en un seul passage. La solution de Clarus outils de préparation de commandes par lots et par vagues les itinéraires de préparation des commandes sont planifiés automatiquement afin de réduire les déplacements inutiles, bien que le gain de temps exact dépende fortement de la configuration de l'entrepôt et de la rotation des références.

Le revers de la médaille, c’est la complexité au niveau de la station d’emballage : les emballeurs doivent faire preuve de rigueur pour trier les articles et les affecter aux bonnes commandes. Si le système de préparation par lots ne permet pas de savoir quels articles appartiennent à quelle commande, les erreurs se multiplient lors de l'emballage. C'est pourquoi la préparation de commandes par lots moderne s'effectue toujours à l'aide d'un système de gestion d'entrepôt (WMS) : celui-ci suit la commande de destination de chaque article, guide le préparateur à l'aide de codes-barres et garantit le respect des règles de tri lors de l'emballage.

Méthodes d'emballage et bonnes pratiques

L'emballage est moins prestigieux que la préparation des commandes, mais c'est là que l'expérience client se concrétise réellement. Un produit endommagé, une livraison en retard parce que le colis était trop lourd, ou un manque d'isolation par temps froid : voilà ce qu'on appelle des défaillances d'emballage.

Emballages standard et matériaux de calage

L'emballage standard repose sur un principe simple : l'emballage doit protéger le produit tout au long du transport. Cela signifie :

• Choix du carton : le carton doit être bien ajusté au produit ; s'il est trop petit, le colis risque d'être écrasé ; s'il est trop grand, le contenu risque de bouger pendant le transport. De nombreux entrepôts disposent d'un tableau des tailles (petit, moyen, grand) et forment leurs emballeurs à choisir le carton en fonction des dimensions du produit.
• Rembourrage : les matériaux de rembourrage (papier bulle, papier kraft, coussins d’air, sachets de rembourrage) comblent les espaces vides dans le colis afin d’empêcher les produits de bouger. La meilleure pratique consiste à éliminer complètement les espaces vides, en comblant chaque interstice. Sous-estimer l’importance du rembourrage coûte plus cher en retours qu’il ne permet d’économiser en matériaux.
• Objets fragiles : les objets cassants (verres, appareils électroniques) doivent être emballés dans deux cartons ou enveloppés de plusieurs couches de protection. Les cartons doivent comporter un rembourrage entre eux.
• Articles sensibles à la température : les produits réfrigérés et surgelés nécessitent une isolation et souvent des accumulateurs de froid (sachets de gel, glace carbonique, doublures thermiques). Expédier un produit surgelé dans un colis non isolé vous garantit un remboursement et un avis négatif.

Emballages sur mesure et expérience de marque

Les marques de commerce électronique en pleine croissance ont recours à des emballages personnalisés pour se démarquer. Les boîtes à l'effigie de la marque, les cartes de remerciement, le papier de soie et les inserts sur mesure créent des moments de déballage qui favorisent le partage sur les réseaux sociaux et les achats répétés. Sur le plan opérationnel, cela ajoute une certaine complexité : les emballeurs doivent être formés pour inclure chaque élément, les marques doivent stocker plusieurs types d'emballages et le système de gestion d'entrepôt (WMS) doit acheminer les commandes vers la chaîne d'emballage appropriée en fonction des attributs de la marque ou de la commande.

Bonnes pratiques en matière d'emballage

Les entrepôts les plus performants mettent en œuvre les pratiques suivantes :

• Ergonomie des postes d'emballage : les postes doivent être installés à hauteur des coudes, les matériaux couramment utilisés devant être à portée de main. Les emballeurs doivent travailler debout, et non assis, ce qui permet d'améliorer la cadence et de réduire les risques de microtraumatismes répétés.
• Contrôles ponctuels de qualité : les responsables doivent sélectionner au hasard et ouvrir des colis emballés afin de vérifier que leur contenu correspond bien à la commande et que les normes d'emballage sont respectées. Détecter les erreurs d'emballage avant l'expédition revient bien moins cher que de gérer les retours.
• Vérification du poids : les balances doivent être intégrées au poste d'emballage. Un écart de poids important entre le poids réel et le poids prévu indique souvent qu'un article manque ou qu'une erreur de préparation a été détectée trop tard.
• Étiquetage des colis : les étiquettes doivent être apposées sur une surface plane (et non sur un coin ou un joint), à un endroit où les scanners des transporteurs peuvent les lire de manière fiable. Les étiquettes manuscrites sont source d'erreurs ; les étiquettes thermiques générées par le système sont la norme.
• Optimisation des transporteurs : selon les articles et les destinations, certains transporteurs sont plus adaptés que d'autres. Un petit colis à destination de Londres pourra être acheminé par Royal Mail, tandis qu'un colis lourd à destination de Glasgow sera peut-être pris en charge par DHL. Le système de gestion d'entrepôt (WMS) doit s'intégrer aux moteurs de tarification des transporteurs afin de sélectionner l'option la moins chère et la plus rapide pour chaque colis.

Principaux défis liés à la préparation des commandes

Comprendre les causes de défaillance courantes vous aide à hiérarchiser les améliorations. Voici les problèmes auxquels les entrepôts sont réellement confrontés :

Précision de prélèvement et mesure des erreurs

Les erreurs de préparation des commandes restent invisibles jusqu’à ce qu’elles parviennent au client. De nombreux entrepôts suivent les taux globaux de retours, mais ne peuvent pas déterminer si les erreurs proviennent de la préparation, de l’emballage ou d’autres causes. La meilleure pratique consiste à mesurer directement la précision de la préparation des commandes : mettre en place une vérification par scan (comparaison des codes-barres au moment de la préparation), calculer le pourcentage de commandes vérifiées sans exception et suivre le taux d’exception. Un taux de précision de préparation de 99% correspond à 1 erreur pour 100 préparations ; un taux de 99,9% correspond à 1 erreur pour 1 000 préparations. En règle générale, améliorer la précision de la préparation des commandes de 99% à 99,9% permet de réduire considérablement votre taux de retours, car les clients reçoivent d’emblée moins de commandes comportant des articles erronés.

Coût par prélèvement et pression sur la main-d'œuvre

La préparation manuelle des commandes à grande échelle impose une limite de coût. Un préparateur peut physiquement prélever environ 30 à 50 articles par heure dans un entrepôt complexe, ou plus de 150 articles par heure dans un entrepôt simple et bien agencé. Au salaire minimum vital national actuel de 12,71 £ de l’heure (de nombreux entrepôts paient un peu plus que cela pour les postes spécifiques à ce secteur), le coût par prélèvement s’élève à environ 0,25 £ à 0,50 £, hors frais généraux. Lorsque l’on se bat sur les marges, chaque centime compte. L’automatisation (convoyeurs, systèmes de stockage automatisés, robots de préparation de commandes) permet de réduire ce coût, mais l’investissement initial est élevé. La plupart des entreprises de taille moyenne améliorent le coût par prélèvement grâce à la méthode utilisée (par lots ou à l’unité), au guidage du système (optimisation des itinéraires de prélèvement par le WMS) et aux processus mis en place (agencements standardisés, pré-rassemblement, prélèvement par zone).

Inexactitudes dans les stocks et inventaire par rotation

Si le WMS indique qu'un emplacement contient 50 unités alors qu'il n'y en a que 48, le système de préparation des commandes finira par tenter de prélever des articles sur un emplacement vide. Soit le préparateur perd du temps à chercher, soit la préparation échoue et la commande doit être retardée. Dans un entrepôt géré manuellement, les écarts d’inventaire s’accumulent au fur et à mesure qu’ils ne sont pas contrôlés, jusqu’à ce que les inventaires deviennent une véritable corvée. Un bon WMS impose une discipline d’inventaire cyclique : le personnel compte quotidiennement un sous-ensemble d’emplacements à forte rotation, plutôt que de procéder à un inventaire général de l’entreprise une fois par an. Clarus s’intègre à lecture de codes-barres pour faire inventaire par cycles rapide ; JODA Fret ont réduit la durée de leur inventaire annuel, qui est passée de plusieurs semaines à une seule journée.

Rotation du personnel et frictions liées à la formation

Le personnel des entrepôts connaît souvent un taux de rotation élevé. Les nouveaux employés doivent apprendre où sont stockés les articles, comment utiliser le système de préparation des commandes et quelles sont les normes d’emballage. Sans instructions claires fournies par le système, cela prend des semaines. Un SGA bien conçu (avec de bonnes interfaces sur terminaux portables, des indications visuelles claires et des flux de travail simples) réduit considérablement le temps de formation. Grâce à un WMS, un nouveau préparateur de commandes peut être productif en quelques jours ; sans cela, il lui faut plusieurs semaines.

Complexité liée à la gestion de plusieurs clients (prestataires logistiques tiers)

prestataires logistiques tiers (3PL) gérer les stocks de nombreux clients, souvent dans un même entrepôt physique. Les exigences de préparation des commandes, les règles de facturation et les accords de niveau de service (SLA) du client A diffèrent de celles du client B. Un système de gestion d’entrepôt (WMS) générique traite tous les clients de la même manière, ce qui crée des frictions : les règles spécifiques à chaque client doivent être programmées, ou le personnel chargé de l’emballage doit mémoriser des dizaines d’exceptions. Un système spécialement conçu Système de gestion d'entrepôt (WMS) 3PL isole les stocks de chaque client, applique les méthodes de préparation des commandes spécifiques à chaque client, et suit séparément les événements de facturation. Cela permet d'éliminer la charge liée au changement manuel de client et d'accélérer la mise en service de nouveaux clients.

Gestion des retours

La logistique inverse, c'est-à-dire le processus de prise en charge des articles retournés, est devenue aussi importante que la préparation des commandes. Les articles retournés doivent être inspectés, remis en stock (s'ils sont vendables) ou mis au rebut. Sans processus clair, les retours s'accumulent, l'inventaire devient confus et les remboursements sont retardés. Un système de gestion d’entrepôt (WMS) doit disposer d’un flux de travail dédié aux retours qui guide le personnel tout au long de l’inspection, classe les retours (vendables, endommagés, défectueux, changement d’avis du client) et achemine les articles vers le stock ou vers une file d’attente de mise au rebut. Considérer les retours comme une opération de préparation de commandes inversée permet souvent d’obtenir des gains rapides.

Solutions logicielles pour la préparation des commandes

Les opérations manuelles atteignent leurs limites à environ 100 à 200 commandes par jour. Au-delà de ce seuil, un logiciel devient indispensable. Voici ce qu'un système de gestion d'entrepôt (WMS) il faudrait faire :

Système de gestion d'entrepôt (WMS)

Un système de gestion d'entrepôt (WMS) constitue la colonne vertébrale opérationnelle des processus de préparation des commandes et d'emballage. Il doit :

• Recevoir des commandes provenant de plusieurs sources (Shopify, Amazon, EDI, API, e-mail)
• Allouer les stocks et créer automatiquement des tâches ou des vagues de préparation de commandes
• Préparation des commandes guidée par la vérification des codes-barres (appareil mobile ou scanner portable)
• Optimiser les itinéraires de préparation des commandes afin de réduire au minimum la distance à parcourir à pied (préparation par vagues, préparation par zones)
• Suivre les stocks en temps réel et mettre à jour les quantités disponibles à mesure que les prélèvements sont confirmés
• Séparer les stocks par client (dans le cadre des opérations 3PL) avec une facturation et un reporting par client
• Appliquer les normes d'emballage et enregistrer le poids, les dimensions et le choix du transporteur
• Intégration avec les transporteurs pour la création d'étiquettes et le suivi des expéditions
• Mettre à disposition des portails destinés aux clients (dans les secteurs de la logistique 3PL et de la distribution) afin que ceux-ci puissent consulter en temps réel l'état des stocks et le statut de leurs commandes
• Piste d'audit : chaque mouvement de stock, chaque exception de prélèvement, chaque opération de facturation est consigné

Clarus WMS, un système « cloud-native » conçu pour les prestataires logistiques tiers (3PL) et les distributeurs, est un exemple de logiciel spécialisé. Il gère séparation des stocks multi-clients, facturation automatisée (en enregistrant chaque opération de préparation de commande, d'emballage et de manutention), ainsi que des portails en libre-service destinés aux clients, autant de fonctionnalités que les plateformes WMS génériques intègrent à grands frais ou laissent à la charge d'un développement sur mesure.

Lecture de codes-barres et RFID

Lecture de codes-barres C'est la méthode de vérification la plus pratique pour la préparation des commandes. Grâce à un code-barres apposé sur chaque emplacement et chaque article, le personnel peut scanner, valider et passer à l'étape suivante, sans aucune ambiguïté. La RFID (identification par radiofréquence) est plus avancée : les étiquettes apposées sur les articles et les emplacements peuvent être lues à distance, ce qui permet un prélèvement automatisé (les articles sont acheminés sur des convoyeurs) et un suivi des stocks sans lecture manuelle. La RFID est coûteuse et n'est utile qu'à grande échelle ; c'est pourquoi la plupart des entreprises britanniques utilisent la lecture standard des codes-barres (EAN-13 ou Code 128).

Terminaux de préparation de commandes mobiles et scanners portables

Le personnel a besoin d'être guidé lors de ses déplacements dans l'entrepôt. Les appareils mobiles de préparation de commandes (téléphones Android ou scanners portables spécialement conçus à cet effet, par exemple :. Zebra TC25 ou Honeywell CK65) afficher l'emplacement suivant, vérifier les scans et marquer les tâches comme terminées en temps réel. L’appareil doit être robuste (résistant à la poussière, à l’eau et aux chocs), disposer d’une bonne autonomie de batterie et s’intégrer de manière transparente au système de gestion d’entrepôt (WMS). Un bon système WMS doit permettre de personnaliser les flux de travail de préparation des commandes sur le terminal portable, par exemple “ scanner l’ID de la tâche, scanner l’emplacement, scanner l’article, confirmer la quantité ”, en fonction de vos opérations.

Automatisation et robotique

La préparation automatisée des commandes (robots qui prélèvent les articles sur les rayonnages, ou systèmes « marchandises vers l'opérateur » qui amènent les rayonnages jusqu'aux préparateurs) représente la pointe de la technologie en matière de préparation et d'emballage, bien que Étude de McKinsey sur l'automatisation des entrepôts a constaté que trop de projets ne parviennent toujours pas à produire les résultats promis, les capitaux restant immobilisés pendant des années avant d’être rentabilisés. Les livraisons de robots destinés aux entrepôts devraient augmenter jusqu’à 50% par an d’ici 2030, et les entreprises prévoient de plus en plus de consacrer environ un quart de leurs dépenses d’investissement à l’automatisation au cours des cinq prochaines années. Certains fournisseurs proposent désormais des modèles de paiement à la commande, dans lesquels le fournisseur conserve la propriété des équipements, ce qui, selon les estimations de McKinsey, permet de réduire les coûts d’investissement initiaux du projet de 60 à 80%, facilitant ainsi l’accès des entreprises de taille moyenne à cette technologie. Malgré tout, la plupart des entreprises britanniques de taille moyenne continuent de recourir à une préparation manuelle des commandes optimisée par l’optimisation des itinéraires via un système de gestion d’entrepôt (WMS), réservant l’automatisation complète aux volumes de commandes très élevés et stables.

Conseils pratiques pour gagner en efficacité

Les petites améliorations s'accumulent. Voici les modifications les plus significatives :

Optimisation de l'aménagement des entrepôts

L'aménagement a une incidence considérable sur la distance à parcourir à pied. Principes :

• Répartition en fonction de la fréquence : les articles à forte rotation doivent être placés au plus près de la zone d'emballage. Les articles à faible rotation sont placés plus en retrait. Cela permet de réduire la distance moyenne à parcourir à pied par prélèvement.
• Conception des allées : les allées droites et larges permettent de circuler plus rapidement que les allées étroites et sinueuses. La circulation à sens unique est plus fluide que celle à double sens.
• Stockage vertical : tirez parti de la hauteur. Un système de rayonnage à trois niveaux (articles placés à hauteur de cheville, de taille et d’épaule) permet de stocker davantage de références sur une surface au sol réduite et de limiter les déplacements, car les préparateurs passent moins de temps à chercher des articles à des hauteurs difficiles d’accès si ceux-ci sont stockés à ces niveaux.
• Préparation des lots : avant qu'un lot ne soit transmis au service de préparation des commandes, regroupez les articles courants dans une zone de pré-préparation afin de réduire la distance que le préparateur devra parcourir lors de son premier arrêt.

Gestion des stocks et rotation FIFO/FEFO

Les articles périmés ou avariés coûtent de l'argent et sont source de réclamations de la part des clients. Les règles de rotation (FIFO, « premier entré, premier sorti », ou FEFO, « premier périmé, premier sorti ») doivent être appliquées par le système, et non en se fiant à la mémoire. Un système de gestion d'entrepôt (WMS) capable de saisir les dates de péremption ou les dates limites de consommation peut automatiquement attribuer en priorité les stocks les plus anciens lors de la préparation des commandes, ou signaler les dates de péremption proches en vue d'une liquidation.

Amélioration des processus et optimisation continue

Suivre et analyser les indicateurs de préparation des commandes : nombre de commandes préparées par heure, taux d'erreur, exceptions par service, temps d'arrêt. Identifier les goulots d'étranglement (par exemple, le temps de préparation des commandes a augmenté de 15%, tandis que le temps d'emballage reste stable). Rencontrez le personnel, car ce sont eux qui repèrent les problèmes en premier. De petits changements (déplacement des articles à faible rotation, nouvel étiquetage des rayons, ajustement des pauses pendant les services) ont souvent un impact plus important que prévu sur le débit.

Adoption des technologies (codes-barres, lecture optique, système de gestion d'entrepôt)

Investir dans des technologies, même simples (étiquettes à code-barres, scanner portable basique, système de gestion d'entrepôt (WMS) pour usage léger), est souvent rentabilisé en moins d'un an grâce à la réduction des erreurs et à l'accélération du débit. N'attendez pas de procéder à une refonte complète de l'automatisation : une adoption progressive fonctionne très bien.

Formation et mobilisation du personnel

Le personnel de l'entrepôt est le maillon clé de l'exécution. Investissez dans la formation initiale (enseignez la méthode et le système de préparation des commandes), la formation continue (présentez les nouveaux produits, processus ou équipements) et le retour d'information (communiquez chaque mois au personnel son taux de précision dans la préparation des commandes, et valorisez les progrès réalisés). Un personnel motivé prépare les commandes plus rapidement et commet moins d'erreurs.

Comment fonctionne le processus de préparation des commandes ? Un exemple concret

Suivons ensemble le parcours d'une commande réelle, de sa réception à son expédition. Un client commande deux articles (un t-shirt et un sweat à capuche) auprès d'une boutique en ligne intégrée au système de gestion des stocks (WMS) via une API.

Réception de la commande (11 h) : la commande est enregistrée dans le système de gestion d’entrepôt (WMS) et est immédiatement comparée à l’état des stocks en temps réel. Les deux articles sont en stock aux emplacements A1-02 (t-shirt) et B3-15 (sweat à capuche). Le système regroupe cette commande avec 14 autres reçues au cours des 10 dernières minutes, créant ainsi un lot de 15 commandes. La priorité est déterminée en fonction du client (livraison standard ou express) et de la localisation (les commandes destinées à des zones géographiques proches sont regroupées).

Préparation des commandes (11 h 15) : un préparateur reçoit une tâche par lot sur son terminal portable. Le système affiche d'abord l'emplacement A1-02 (t-shirt, quantité 1). Le préparateur se rend à l'emplacement A1-02, scanne le code-barres de l'emplacement (emplacement vérifié), scanne le code-barres de l'article (article vérifié) et confirme la quantité 1. L'appareil passe ensuite à l'emplacement suivant. Ce processus se poursuit jusqu'à ce que tous les articles des 15 commandes aient été prélevés. Point crucial : si le préparateur scanne le mauvais code-barres à n'importe quelle étape, l'appareil le rejette et alerte le superviseur. Les erreurs sont détectées en temps réel, et non à la livraison chez le client.

Regroupement et emballage (11 h 45) : Les articles des 15 commandes sont renvoyés vers la station d’emballage. Un convoyeur ou un chariot de manutention les achemine, triés par commande (le WMS les trie après la préparation des commandes). L'emballeur prend la commande n° 1, vérifie que les deux articles correspondent bien à la commande (deuxième contrôle), choisit un carton de taille moyenne (adapté aux dimensions du produit), ajoute du matériau de calage, appose une étiquette thermique imprimée par le WMS indiquant le transporteur approprié, puis place le colis dans un bac d'expédition.

Expédition (12 h 30) : Le bac d'expédition est scanné puis remis au point de collecte du transporteur. Le système de gestion d'entrepôt (WMS) envoie une notification de suivi au client (“ Votre commande est en cours d'acheminement, numéro de suivi XYZ ”). La commande est désormais finalisée.

L'ensemble de ce processus, de la commande à l'expédition, prend une heure et demie. Sans système de gestion d'entrepôt (WMS), la commande resterait en attente pendant une heure tandis que le personnel établirait manuellement les listes de préparation et d'emballage, ce qui entraînerait des retards et un risque d'erreurs.

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