Nur ein Standort pro Produkt, keine Möglichkeit, den Bestand auf mehrere Kommissionierplätze zu verteilen
Die Ware muss manuell in den Kommissionierbereich gebracht werden, bevor mit der Kommissionierung begonnen werden kann
Nachschub wird immer an denselben einzigen Standort geliefert, andere Entnahmestellen bleiben ungenutzt
Für Bestellungen, für die bestimmte Lagerregeln galten – wie beispielsweise die Haltbarkeitsdauer –, gab es keine andere Anlaufstelle
Leitet automatisch zu einer Kommissionierstation weiter, um die Haltbarkeitsanforderungen zu erfüllen
Eine volle Palette wird an einen leeren Bedarfsort nachgeliefert, es ist kein manuelles Heraussuchen von Lagerbeständen erforderlich
Die Aufgabe bleibt bestehen und wird in dem Moment freigegeben, in dem die Nachschublieferung eintrifft.
Kontinuierliche und bedarfsorientierte Abbauflächen laufen parallel und decken beide Anforderungen ab
Bestellungen, die nicht aus dem regulären Lagerbestand an der Kommissionierwand erfüllt werden können, werden automatisch zurückgestellt und freigegeben, sobald der entsprechende Nachschubvorgang abgeschlossen ist.
Eine feste Zuweisung bedeutet, dass die ausgewählte Palette während des Nachschubvorgangs nicht von einem anderen Auftrag beansprucht werden kann, wodurch Lagerkonflikte während des Prozesses verhindert werden.
Die Regeln zur Auswahl des Mindesthaltbarkeitsdatums werden bereits bei der Bestandserfassung angewendet, sodass nur Paletten, die die vom Kunden festgelegten Mindestanforderungen an die Haltbarkeit ab Wareneingang erfüllen, zur Kommissionierwand transportiert werden.
Zurückgestellte Aufgaben werden in den Kommissionierlisten und im Aufgabendatenraster angezeigt, wobei beim Bewegen des Mauszeigers ein Tooltip den Grund für die Zurückstellung erläutert, sodass Vorgesetzte und Kommissionierer stets über den aktuellen Status informiert sind.
Wenn für einen Kundenauftrag Ware mit einer bestimmten Resthaltbarkeit benötigt wird und der aktuelle Bestand an der Kommissionierfront diese Anforderungen nicht erfüllt, hält Clarus den Kommissionierauftrag zurück und generiert einen gezielten Nachschubauftrag, der auf die richtige Palette im Regal verweist. Sobald der Nachschub abgeschlossen ist, wird der Kommissionierauftrag automatisch freigegeben, ohne dass zu irgendeinem Zeitpunkt ein manueller Eingriff erforderlich ist.
„Demand Replenishment“ macht manuelle Bestandsrecherchen überflüssig, wenn Haltbarkeitsvorschriften die Kommissionierung verzögern, und bietet Betriebsleitern vollständige Transparenz über die Aufgaben sowie eine automatische Lösung.
Die Kommissionierer sehen den Status „in Wartestellung“ deutlich in ihrer Aufgabenliste und können mit der Maus darüberfahren, um den genauen Grund zu erfahren. So wird keine Zeit damit verschwendet, vor Ort nach Antworten bei den Vorgesetzten zu suchen.
Die MLOR-Regeln für jeden einzelnen Kunden werden automatisch eingehalten, sodass Kundenbetreuer zuverlässig eine termingerechte Abwicklung zusichern können, ohne auf manuelle Überprüfungen oder Eingriffe durch die Geschäftsleitung angewiesen zu sein.
Die bedarfsgesteuerte Nachschubplanung wird im Produktkonfigurationsbildschirm für jeden Kommissionierplatz einzeln festgelegt. Wählen Sie als Nachschubart für den jeweiligen Standort „Bedarfsgesteuerte Nachschubplanung“ aus. Es sind keine Mindest- oder Höchstbestandsgrenzen erforderlich, da der Nachschub auf der Grundlage des Auftragsbedarfs und nicht des Lagerbestands ausgelöst wird.
Ja, und das ist die empfohlene Vorgehensweise. Richten Sie eine primäre Kommissionierfläche mit kontinuierlicher Nachschubversorgung für Kommissionierungen mit Standardmengen ein und eine zweite Kommissionierfläche mit bedarfsorientiertem Nachschub als Sicherheitsnetz für Bestellungen, die termingebundene Bestände erfordern. Die beiden Arten ergänzen sich, ohne dass es zu Konflikten kommt.
Die Warenauswahl erfolgt anhand der Auswahlregel des Kontos. Im Modus „Verfallsdatum“ wendet das System die vom Kunden festgelegten Mindest- und Höchstwerte für die Haltbarkeitsdauer an, um eine geeignete Palette im Regal zu ermitteln. Im FIFO-Modus wird die zuerst eingegangene Ware ausgewählt. Bei der Nachschublieferung wird immer eine ganze Palette bewegt, niemals eine Teilmenge.
Wenn am Entnahmepunkt noch Bestand vorhanden ist, wird der Nachschubauftrag zwar generiert, aber zurückgehalten, bis der Lagerplatz leer ist. Dadurch wird verhindert, dass Bestände mit unterschiedlicher Haltbarkeitsdauer am selben Lagerplatz gelagert werden. Sobald der Lagerplatz frei ist, kann der Nachschubauftrag ausgeführt werden.
Die Kommissionieraufgabe wird automatisch auf „In Wartestellung“ gesetzt. Sie ist in den Kommissionierlisten und im Aufgabendatenraster sichtbar, und Mitarbeiter oder Vorgesetzte können mit der Maus über die Aufgabe fahren, um den genauen Grund für die Wartestellung anzuzeigen. Sobald die Nachschubaufgabe abgeschlossen ist und der Bestand in die Bedarfs-Kommissionierzone eingescannt wurde, wird die Kommissionieraufgabe automatisch und ohne manuelles Eingreifen freigegeben.
Ja. Sollten sich die betrieblichen Rahmenbedingungen ändern, bevor der Nachschubauftrag ausgeführt wird, kann dieser über das Datengitter „Aufträge“ in Clarus storniert werden. [Platzhalter: Bitte bestätigen Sie, ob durch die Stornierung des Nachschubauftrags auch der zugehörige, zurückgestellte Kommissionierauftrag automatisch freigegeben oder entfernt wird.]
