Pro Produkt ist nur ein Abbaustandort möglich; es gibt keine Möglichkeit, weitere hinzuzufügen
Der Lagerbestand musste manuell eingetragen werden, bevor mit der Kommissionierung begonnen werden konnte
Bei der Nachlieferung wurde immer nur dieser eine Standort aufgefüllt
Aufgaben auswählen, die alle an denselben Ort geleitet werden, keine Rotation
Mehrere Kommissionierflächen pro Produkt, automatische Verteilung des Lagerbestands
Die Nachschubaufgabe wird ausgelöst, sobald der Lagerbestand unter den Mindestschwellenwert fällt.
Die Kommissionieraufträge werden gleichmäßig auf alle in Frage kommenden Kommissionierbereiche verteilt.
Aufstockung bis zu einem festgelegten Höchstbetrag, bei Bedarf in ganzen Lagereinheiten
Nachschubaufträge werden automatisch bei Erreichen des Mindestbestands ausgelöst, sodass die Kommissionierer jedes Mal zu den bestückten Lagerplätzen geleitet werden, ohne dass manuelle Überprüfungen erforderlich sind.
Bei der „Soft Allocation“ werden Kommissionier- und Nachschubvorgänge parallel ausgeführt, sodass es nie zu Verzögerungen beim Kommissionieren kommt, weil auf die Ankunft des Lagerbestands am Kommissionierplatz gewartet werden muss.
Die Auswahlregeln für FIFO und das Mindesthaltbarkeitsdatum stellen sicher, dass stets die richtige Palette nach vorne gebracht wird, während die Regeln für die Mindest- und Höchsthaltbarkeit verhindern, dass nicht kommissionierbarer Bestand in den Kommissionierbereich gelangt.
Kommissionieraufträge, die aufgrund von Haltbarkeitsvorschriften zurückgestellt wurden, werden automatisch der Reihe nach freigegeben, sobald der entsprechende Nachschub am Kommissionierplatz eintrifft.
Die Funktion „Kontinuierliche Nachschubversorgung“ überwacht konfigurierte Kommissionierbereiche in Echtzeit und generiert automatisch einen Nachschubauftrag, sobald der Lagerbestand den Mindestschwellenwert erreicht. Der Lagerbestand wird vorläufig zugewiesen, sodass Kommissionieraufträge während des Nachschubs niemals blockiert werden. Die Mitarbeiter erhalten klare HHD-Anweisungen zu Herkunftsort, Zielort und Menge, ohne dass eine manuelle Koordination durch Vorgesetzte erforderlich ist.
Legen Sie pro Kommissionierbereich einmalig Mindest- und Höchstmengen fest, und das System überwacht die Bestände, generiert Aufträge und gibt zurückgehaltene Kommissionierungen während jeder Schicht automatisch frei.
Nachschubaufträge werden auf dem HHD angezeigt, wobei Herkunftsort, Bestimmungsort und Menge deutlich angegeben sind, sodass beim Weiterleiten des Lagerbestands kein Rätselraten mehr erforderlich ist.
Konfigurieren Sie die Kommissionierregeln für FIFO oder das Mindesthaltbarkeitsdatum sowie die Mindest- und Höchsthaltbarkeitsdauer pro Produkt, damit die Kommissionierfläche jedes Kunden ausschließlich mit konformen, kommissionierbaren Beständen bestückt bleibt.
Die kontinuierliche Nachschubsteuerung wird über das Funktionsmerkmal „Continuous Pickfaces“ gesteuert, das vom Clarus-Team für jede Kundensubdomain aktiviert wird. Nach der Aktivierung werden die Kommissionierflächen individuell über das Kommissionierflächen-Panel im WMS mit einer Mindestauslösemenge, einer Höchstmenge, einer Kommissionierregel und der Einstellung „Nur volle Lagereinheiten“ konfiguriert.
Ja. Pro Produkt können mehrere zusammenhängende Kommissionierbereiche konfiguriert werden. Die Nachschubaufträge werden in der auf dem Kommissionierbereichs-Panel festgelegten Prioritätsreihenfolge zugewiesen, sodass das Kommissioniervolumen in einer kontrollierten Abfolge auf die Standorte verteilt wird.
Die auf der Kommissionierfläche festgelegte Kommissionierregel steuert die Bestandsauswahl. Bei der FIFO-Regel wird die Palette mit dem ältesten Eingangsdatum zuerst kommissioniert; bei der „Verbrauchsdatum“-Regel wird die Palette mit der kürzesten verbleibenden Haltbarkeitsdauer innerhalb des für das Produkt konfigurierten Mindest-/Höchsthaltbarkeitszeitraums ausgewählt. Nur Bestände, die diese Haltbarkeitsanforderungen erfüllen, kommen für den Nachschub in Frage.
Der Kommissionierauftrag wird automatisch zurückgestellt. Sobald der entsprechende Nachschub am Kommissionierplatz eintrifft und bestätigt wird, überprüft Clarus alle zurückgestellten Aufträge und gibt sie in der Reihenfolge ihrer Zurückstellung frei, wobei der älteste Auftrag zuerst bearbeitet wird.
Nein. Der Lagerbestand wird dem Kommissionierbereich vorläufig zugewiesen, sodass Kommissionieraufträge an diesen Ort weitergeleitet werden, unabhängig davon, ob ein Nachschubauftrag noch in Bearbeitung ist. Kommissionierung und Nachschub laufen parallel ab, ohne sich gegenseitig zu blockieren.
Bei der Einstellung „Ja“ generiert das System nur Nachschubaufträge, bei denen eine komplette Palette oder Lagereinheit bewegt wird. Bei der Einstellung „Nein“ füllt das System die Entnahmefront bis zur maximalen Menge auf, unabhängig davon, ob dafür eine Teilmenge erforderlich ist. Diese Einstellung wird in der Regel dann verwendet, wenn Regalplatz oder Handhabungsbeschränkungen Teilbewegungen unpraktisch machen.
