Les systèmes de codes-barres restent indispensables pour garantir la visibilité et la précision des stocks en temps réel, permettant ainsi un suivi sans faille des marchandises, de leur réception à leur expédition. Les équipes sont souvent confrontées à des erreurs de préparation de commandes dues à la saisie manuelle des données, à des inefficacités dans les processus de préparation et d’emballage, ainsi qu’à des lacunes en matière de visibilité dans la gestion des références, ce qui entraîne des erreurs coûteuses et des retards dans l’exécution des commandes. Cet article explique en quoi les approches traditionnelles basées sur les codes-barres présentent des limites et propose des conseils pratiques d’un professionnel de l’entreposage pour vous aider à définir vos priorités en matière d’amélioration.
Traditionnellement, la mise en place de codes-barres pouvait impliquer de longs projets d'étiquetage et de configuration des appareils. Dans la pratique actuelle, les délais dépendent davantage de la disponibilité des données que de la rapidité de la technologie. En tant que consultant Clarus WMS Mathew Buttar Il répond ainsi lorsqu'on lui demande si la plateforme “ permet de mettre en place des systèmes sans fil et QR plus rapidement que les méthodes traditionnelles ” : “ Non ”, précisant que la réussite dépend de l'existence de données sur les produits et les emplacements, et de la possibilité de les importer correctement.
Le résultat des méthodes traditionnelles
- Retards dans l'exécution des commandes dus à un manque de visibilité sur les stocks et à un suivi manuel des stocks
- Les inefficacités dans les processus de préparation des commandes qui entraînent un gaspillage de main-d'œuvre et des erreurs de précision
- Perte de chiffre d'affaires due à des écarts de stock et à une intégration non optimisée des appareils
Qu'est-ce que la gestion des stocks par codes-barres et comment l'optimiser ?
La gestion des stocks par codes-barres utilise des codes UPC, EAN ou QR sur les étiquettes pour suivre les références à l'aide de scanners portables ou fixes, ce qui permet d'alimenter un système de gestion des stocks (WMS) avec des données précises pour un contrôle des stocks en temps réel. Les normes fondamentales de GS1 garantissent que les codes sont uniques au monde et lisibles, tandis que les bonnes pratiques de mise en œuvre consistent notamment à définir votre modèle de données, à étiqueter les emplacements et les unités, et à valider la qualité d'impression à l'aide de méthodes de test ISO. Voir : GS1, Les dix étapes de la mise en œuvre des codes-barres et Aperçu de la norme ISO/IEC 15416.
Conseil d'expert : pour les produits prêts à la vente, les codes-barres des cartons ou des articles sont généralement fournis par les fournisseurs et peuvent être importés directement. Pour les articles B2B ne disposant pas de codes-barres, utilisez les étiquettes de palette ou les étiquettes ERP lorsqu'elles sont disponibles, et normalisez les champs avant la mise en service.
Ai-je besoin de scanners portables pour mes activités de 3PL ?
Pour les prestataires logistiques tiers (3PL) en pleine croissance proposant une large gamme de références, les terminaux portables robustes dotés d’une connectivité sans fil constituent la solution pratique par défaut, permettant la préparation de commandes, la mise en stock et l’inventaire cyclique en mode mobile. Le dernier rapport sectoriel de MHI classe les codes-barres et la lecture optique parmi les technologies d’identification les plus répandues et souligne la poursuite des investissements à court terme, à mesure que les sites numérisent leurs flux de travail (Rapport annuel 2024 de MHI sur le secteur).
Avis d'expert : les terminaux portables réduisent considérablement la manipulation de documents papier, les vérifications redondantes et les déplacements sans valeur ajoutée. Les préparations de commandes sur papier nécessitent souvent l'intervention d'une deuxième personne pour contrôler la qualité de chaque palette, tandis que les processus de scan guidés garantissent la traçabilité de par leur conception.
Quel est l'impact de la visibilité sur le suivi par codes-barres ?
Une bonne visibilité signifie que chaque mouvement permet de vérifier, dans l'ordre, l'emplacement, la palette et le produit corrects. Les invites et les alertes en temps réel permettent d'éviter les erreurs humaines courantes, comme le fait de scanner le bon emplacement et la bonne palette, puis de prélever par inadvertance un carton sur la palette adjacente. Les systèmes doivent signaler immédiatement toute anomalie et ramener l'utilisateur à la tâche en cours.
Pour la conception du programme, suivez les recommandations de GS1 en matière d'étiquetage des emplacements et des articles afin de garantir l'univocité des lectures, et vérifiez la qualité d'impression par rapport à ISO/IEC 15416. En ce qui concerne le processus, vérifiez l“” ordre de numérisation » à chaque étape de la tâche et exigez la mise en œuvre de mesures correctives en cas d’exception.
Quel rôle joue l'automatisation dans la lecture des étiquettes ?
L'automatisation relie les données UPC/EAN aux flux de travail du système de gestion d'entrepôt (WMS), ce qui permet de guider et de vérifier automatiquement les tâches. Il est prouvé que les programmes d'automatisation, lorsqu'ils sont bien conçus, réduisent les déplacements, augmentent le débit de manutention et améliorent les performances de préparation des commandes dans les environnements omnicanaux et 3PL (McKinsey, recommandations en matière d'automatisation des entrepôts). Les codes QR peuvent contenir des éléments de données plus riches, mais leur utilisation repose tout de même sur des données de référence fiables et sur les capacités du lecteur.
Avis d'expert : “ Il n'existe pas un seul entrepôt au monde qui ne connaisse pas d'erreurs… L'objectif de notre flux est de guider l'utilisateur à travers des étapes qui permettent de réduire ces erreurs. ” Concevez vos flux de manière à réduire la faillibilité humaine, et non à la nier.
Méthodes traditionnelles vs Clarus WMS pour les systèmes de codes-barres
Les vérifications manuelles des étiquettes nuisent à la traçabilité, ralentissent les expéditions et augmentent les retouches. Un système de gestion d'entrepôt (WMS) dans le cloud, doté d'un guidage sur terminal portable, d'un étiquetage conforme aux normes GS1 et d'une validation en temps réel, permet d'accélérer les prélèvements et d'obtenir des audits plus rigoureux, en particulier dans les opérations 3PL à forte diversité de produits (Présentation de la gestion des entrepôts GS1). Supprimez les affirmations non fondées concernant la distinction entre “ semaines ” et « mois », et planifiez plutôt les délais en fonction de la disponibilité des données, de la capacité d'impression des étiquettes et des promotions de formation.
Pourquoi les équipes rencontrent-elles des difficultés avec les systèmes de codes-barres ?
- Des outils disparates qui entravent la visibilité de bout en bout
- Une intégration limitée des appareils, entraînant des lacunes en temps réel
- Les processus manuels d'étiquetage qui sont source d'erreurs
- Une couverture Wi-Fi insuffisante qui ralentit les tâches nécessitant un volume important de données
Avis d'expert : La réticence au changement est courante, en particulier au sein des équipes habituées au papier. Un accompagnement pratique dès les premières étapes permet aux utilisateurs de découvrir la rapidité et la simplicité de la numérisation guidée, ce qui favorise l'adoption de cette solution.
Comment le système WMS Clarus gère-t-il les systèmes de codes-barres ?
Clarus WMS prend en charge la norme GS1 par défaut et configure des flux de tâches qui exigent que l'emplacement, la palette et l'article soient corrects, en générant immédiatement des exceptions en cas de non-conformité. Cela garantit la traçabilité tout au long des processus de réception, de mise en stock, de préparation des commandes et d'expédition, avec des tableaux de bord permettant d'assurer le suivi.
Surveillance en temps réel
Les alertes d'exception en cas de lecture erronée d'un emplacement, d'une palette ou d'un produit permettent aux utilisateurs de rester sur la bonne voie et garantissent la conservation des pistes d'audit, ce qui réduit le recours à des contrôles qualité supplémentaires.
Adaptation évolutive
Adaptez-vous en étiquetant méthodiquement les emplacements et les unités, et en ajoutant des zones et des parcs d'appareils à mesure que le volume augmente. Recourez aux contrôles de qualité d'impression ISO et à des audits périodiques des étiquettes pour garantir la fiabilité de la lecture à des débits plus élevés (Aperçu de la norme ISO/IEC 15416).
Visibilité totale
Un suivi de bout en bout, associé à des instructions sur terminal portable et à des tableaux de bord clairs, permet de réduire le temps nécessaire aux recherches en cas de perte : “ Vérifiez le stock, le système vous indique où l'article devrait se trouver, puis allez voir sur place. ” Intégrez cette pratique à votre gestion quotidienne.
Conseils pratiques pour l'entraînement
Organisez de courtes sessions pratiques lors de la mise en service, en associant un super-utilisateur expérimenté à chaque préparateur de commandes pour les premières commandes. La confiance s'installe rapidement dès que les utilisateurs constatent qu'ils peuvent “ préparer les commandes deux fois plus vite ” en suivant les instructions d'scan et en évitant les retours papier.