Het orderverzamelen en verpakken klinken als de eenvoudigste taken in het magazijn, en juist daarom leveren ze zoveel problemen op. Ze vinden plaats aan het einde van de keten, waar elke eerdere fout uiteindelijk aan het licht komt en waar de enige tastbare ervaring die de klant met je bedrijf heeft, wordt bepaald. Als je het orderverzamelen en verpakken goed doet, ziet de rest van het magazijn er ook goed uit. Als het misgaat, maakt het niet uit hoe soepel je goederenontvangst verloopt, want de klant opent dan een doos met het verkeerde artikel erin.
Wat het plukken precies inhoudt
Picken is het proces waarbij voor elke bestelling de juiste artikelen, in de juiste hoeveelheden, worden gepakt. Het klinkt triviaal, totdat je ziet hoe het op grote schaal gebeurt. Een orderverzamelaar die met een papieren lijst werkt, moet handgeschreven tekst ontcijferen, bedenkt eigen afkortingen en maakt zijn grootste fouten op de drukste momenten, wanneer de cognitieve belasting het hoogst is en de wachtrij het langst is. Die fouten zijn niet gelijkmatig verdeeld. Ze concentreren zich rond piekmomenten, precies op het moment dat je ze je het minst kunt veroorloven.
De manier waarop je orderpickt, is net zo belangrijk als de nauwkeurigheid ervan. Het picken van afzonderlijke bestellingen is eenvoudig, maar vergt veel lopen. Bij batchpicking worden meerdere bestellingen gegroepeerd tot één rit. Bij zonepicking krijgt elke medewerker een bepaald gebied toegewezen. Bij cartpicking, ook wel 'picking and carting' genoemd, rijdt een orderverzamelaar met een trolley met meerdere bakken rond om meerdere bestellingen in één rit op te halen, waarna deze bij het inpakken worden gesorteerd. De juiste methode hangt af van uw orderprofiel, maar de rode draad is het verkorten van de afstand die mensen moeten lopen, want in de meeste magazijnen is de reistijd – en niet de picktijd – de echte bottleneck.
Wat er nu eigenlijk allemaal bij het inpakken komt kijken
Tijdens het verpakken wordt de bestelling gecontroleerd, beschermd en klaargemaakt voor verzending. De verpakker controleert of de inhoud overeenkomt met de bestelling, kiest verpakkingsmateriaal dat bestand is tegen het transportnetwerk en genereert het etiket. Het is ook je laatste kans om een pickfout op te sporen voordat deze uitmondt in een retourzending, een terugbetaling en een verloren klant. Een inpakstation dat tijdens het werk controleert, is veel meer waard dan een station dat simpelweg alles in dozen verpakt wat binnenkomt.
Bij de keuze van de verpakking gaat het ook niet alleen om bescherming. Te grote dozen leiden tot verspilling van materiaal en hogere verzendkosten, aangezien de meeste vervoerders op basis van het volumegewicht factureren. Het afstemmen van de doosgrootte op de bestelling levert een stille, voortdurende besparing op die bij duizenden pakketten aardig in de papieren loopt.
Waarom het plukken en verpakken bepalend zijn voor de klantloyaliteit
Er staat hier meer op het spel dan je op het eerste gezicht zou denken. Onderzoek door Voxware uit onderzoek is gebleken dat 69% van de klanten minder geneigd zijn om nog eens bij een winkel te kopen als een artikel niet binnen de beloofde termijn wordt geleverd. Een verkeerd of te laat geleverd artikel is geen eenmalige kostenpost. Het betekent een geretourneerd pakket, een terugbetaling, een nieuwe verzending en een klant die zijn volgende bestelling stilletjes ergens anders plaatst. Nauwkeurigheid en snelheid bij het picken en verpakken zijn wat de relatie in stand houdt, niet alleen de marge op die ene bestelling.
Hoe zorg je ervoor dat het plukken en verpakken goed verloopt?
De verbeteringen die echt het verschil maken, zijn minder glamoureus dan “omarm automatisering” en veel specifieker:
- Controleer dit bij het contactpunt. De scancontrole zorgt ervoor dat de inpakker stopt als de barcode niet overeenkomt met de bestelling, zodat het verkeerde artikel het gebouw nooit verlaat. Het streeft naar een orderverzamelprecisie van ongeveer 99,9%, tegenover de 97 tot 98% die gebruikelijk is bij handmatige orderlijsten. Dat verschil is de kloof tussen tevreden klanten en een stapel retourzendingen.
- Neem de tijd om te lopen, maar neem geen genoegen met minder. Bij wave-picking worden bestellingen in batches verwerkt en wordt de route geoptimaliseerd, zodat de orderverzamelaars minder afstand hoeven af te leggen. De slimme wave-picking van Clarus is ontworpen om de looptijd met ongeveer de helft te verkorten; juist daar schuilt het grootste potentieel voor productiviteitswinst bij het orderverzamelen.
- Geef mensen echte hulpmiddelen. Handscanners met een workflow die speciaal op uw proces is afgestemd, zijn altijd beter dan een klembord, omdat ze interpretatie overbodig maken en gegevens vastleggen terwijl het werk wordt uitgevoerd.
- Zorg voor de juiste verpakkingsgrootte. Kies een doos die bij de bestelling past om de goederen te beschermen en de volumekosten van de vervoerder laag te houden.
- Bekijk de gegevens, niet alleen de sfeer. Verwerkingssnelheden, foutpercentages en verpakkingstijden per persoon en per zone geven aan waarop je je moet richten. Voor voortdurende verbetering heb je cijfers nodig, geen onderbuikgevoelens.
Laten we eerlijk zijn: software versterkt het onderliggende proces. Een WMS kan een gebrekkige etiketteringsdiscipline of een slecht ingedeeld magazijn niet redden. Het zorgt ervoor dat een goed proces sneller verloopt, maar dat een slecht proces ook sneller mislukt. Breng eerst de basis op orde, en laat het systeem die vervolgens opschalen.
Als het goed wordt aangepakt, stapelen de resultaten zich op. KATEM Logistics heeft zijn maandelijkse orderverzamelvolumes vertienvoudigd na de overstap naar Clarus, zonder dat de bedrijfsvoering daaronder leed, en JODA Freight heeft de voorraadnauwkeurigheid verhoogd van iets boven de 90 naar 99,81 TP3T – en dat is nu juist wat een orderlijst in de eerste plaats betrouwbaar maakt.
Neem contact op met een magazijnexpert
Als er bij het orderverzamelen en verpakken fouten en vertragingen optreden, is het de moeite waard om eens te kijken hoe een speciaal daarvoor ontwikkeld WMS dit in de praktijk aanpakt. Wij werken samen met 3PL’s en distributeurs in heel het Verenigd Koninkrijk om de processen te stroomlijnen scan-gecontroleerd orderverzamelen en verpakken zonder dat de vloer langzamer gaat lopen.
Neem contact op met ons team om uw wensen te bespreken.